Mehrschichtverbundrohre: Arten, technische Eigenschaften, Montagebesonderheiten

In vielen Eigenschaften übertreffen Metall-Kunststoff-Verbundrohre ihre nächsten Konkurrenten: Polymer-, Kupfer-, Guss- und Stahlmaterialien für die Verlegung von Leitungen. Besonders bedeutsam sind ihre Eigenschaften bei der Installation von Heizsystemen.

Damit der Metall-Polymer-Verbund die vom Hersteller angegebenen Eigenschaften vollständig realisiert, muss der richtige Rohrtyp ausgewählt werden. Er muss den zukünftigen Betriebsbedingungen entsprechen und die Montage erleichtern. Alles über Rohre aus Metall und Kunststoff sowie über die Orientierungshilfen für deren Auswahl erfahren Sie in dem von uns vorgeschlagenen Artikel.

Aufbau von Rohren aus Metall-Kunststoff-Verbundwerkstoff

Die Metall-Kunststoff-Rohrleitung erlangte Popularität durch die Kombination von Metallfestigkeit und Polymerflexibilität. Die Konstruktion von Verbundrohren ist ein mehrschichtiger „Aufbau“ aus Polymerschichten, die mit einer Aluminiumzwischenschicht verstärkt sind.

Die Symbiose von Kunststoff und Metall sorgt für eine hohe mechanische Festigkeit, verhindert die Diffusion von Sauerstoff aus der Atmosphäre und minimiert die Wärmeausdehnung des Materials.

Die innere Polyethylen-Auskleidung zeichnet sich durch absolute Glätte aus, ermöglicht einen ungehinderten Durchfluss des transportierten Mediums und verhindert die Bildung von Ablagerungen und Kesselstein. Das Polymer ist beständig gegen aggressive Substanzen und korrodiert nicht.

Typischer Rohraufbau: innere Polymerschicht, Kleber, Aluminium, Klebstoff und äußeres Polyethylen. Jedes Element erfüllt seine Funktion

Der Metallkern sorgt für die Steifigkeit des Produkts und erhöht die Temperaturbeständigkeit der Rohrleitung. Die Aluminiumenden werden durch Laserschweißen verbunden. Die Dicke der Aluminiumhülse beträgt 0,15-0,75 mm – dies ermöglicht es, häufige Temperatursprünge und hohen Druck auszuhalten.

Die äußere Polymerschicht ist ein besonders widerstandsfähiger Kunststoff, beständig gegen mechanische Beschädigungen, hohe Luftfeuchtigkeit und aggressive Reagenzien. Die äußere Hülle verringert die Intensität der Kondensatbildung an den Rohren.

Beide Polyethylenschichten schützen die Aluminiumhülse vor galvanischer Dampfbildung bei Kontakt mit Messing- und Stahlarmaturen der Rohrleitung.

Die ursprünglichen Eigenschaften des Produkts werden maßgeblich durch die Art des verwendeten Polymers bestimmt:

• PEX – Polyethylen hohen Drucks;
• PE-RT – wärmebeständiges Polymer;
• PE-R – Polyethylen;
• PP-R – Polypropylen.

Für die Monolithizität der gesamten Baugruppe ist die Klebstoffmischung verantwortlich. Die Hersteller setzen eigene patentierte Rezepturen ein, die Inhaltsstoffe und das Mischungsverhältnis werden jedoch nicht bekannt gegeben. Eine hochwertige Klebeschicht neutralisiert Spannungen innerhalb der Konstruktion zwischen Polymer und Aluminium, verhindert Delamination und erhöht die Verschleißfestigkeit der Rohrleitung.

Physikalisch-technische Eigenschaften

Die Eigenschaften von Metall-Kunststoff-Rohrleitungen hängen von den Abmessungen des Produkts (Durchmesser, Wandstärke), der Art des Polymers und dem Hersteller ab. Alle Werte müssen jedoch den Normen GOST 18599 (2001), R-53630 (2009) und R-52134 (2003) entsprechen.

Zusätzliche Eigenschaften: Material der Innen- und Außenschicht – vernetztes Polyethylen, Wärmeleitfähigkeit der Rohre 16/20 mm – 0,41 W/mk, 26 mm – 0,39 W/mk

Allgemeine Anforderungen an Metall-Kunststoff-Rohrleitungen gemäß GOST:

• Fließgrenze der heißen Kunststoffschicht – bis 0,3 g/10 Minuten;
• Keine Delamination der Vorderkante bei einer Dehnung von bis zu 10%;
• Mindestbeständigkeit gegen Delamination unter Belastung – 15 N/cm, ohne Belastung – ab 50 N/cm;
• Vernetzungsgrad der Polyethylenschichten – ab 60%;
• Thermostabilität der Kunststoffkomponenten;
• Grenzwert der Sauerstoffdurchlässigkeit bei einer Temperatur von +40°C – 0,32 mg/m²*Tag, bei +80°C – 3,6 mg/m²*Tag;
• Festigkeitsgrad der verwendeten Polymere – von 8-12 MPa;
• Temperatur des Fließbeginns des Klebstoffs – mindestens +120°C.

GOST regelt auch die Umweltparameter. Der Anteil flüchtiger Stoffe in Metall-Kunststoff-Rohren darf 0,035% nicht überschreiten.

Durchschnittliche physikalisch-technische Basiseigenschaften:

1. Sortiment. Die Hersteller bieten Metall-Kunststoff-Rohrleitungen mit einem Innendurchmesser von 14-60 mm und einer Wandstärke von 2-3 mm an. Die Länge des Coils beträgt 50-200 m.
2. Festigkeit. Bei Querbelastung beträgt die minimale Reißfestigkeit 2880 N. Die Festigkeitswerte der Metallschweißung und der Klebeverbindung betragen 57 und 70 N/mm².
3. Wärmebeständigkeit. Der Verbundwerkstoff behält seine Eigenschaften im Temperaturbereich bis +95°C. Ein kurzzeitiger Sprung auf +110°C ist zulässig, bei -40°C gefriert der Thermoplast.
4. Lineare Parameter. Der Biegeradius ist direkt proportional zum Durchmesser der Rohrleitung. Bei manueller Verlegung beträgt der Wert 80-125 mm, bei maschineller (Rohrbieger oder Lehre) 46-95 mm.

Der Grenzdruck in der Anlage hängt von der Temperatur des transportierten Mediums ab.

Bei einer Wärmeträgertemperatur von 25 °C hält das Produkt einem Druck von 25 Atmosphären stand, bei 95 °C sind es 10 Atmosphären. Wenn eine Flüssigkeit von 20 °C transportiert wird, tritt ein Rohrleitungsbruch bei einem Druck von über 80 Atmosphären auf.

Bei Einhaltung der in den Datenblättern angegebenen Betriebsnormen beträgt die Lebensdauer von Metall-Kunststoff-Verbundrohren 50 Jahre. Bei Verwendung in 'heißen' technischen Netzen (Wärmeträgertemperatur über 25–30 °C) verkürzt sich die Betriebsdauer auf 25 Jahre.

Betriebseigenschaften und Anwendungsbereich

Die Struktur und die technischen Eigenschaften des Metall-Kunststoff-Verbundes haben eine Reihe von Stärken der Verbundleitung hervorgebracht.

Zu den positiven Aspekten im Betrieb gehören:

• Korrosionsbeständigkeit – die Innenfläche rostet nicht und setzt sich nicht mit Schlamm zu;
• gute Durchflusskapazität dank geringem hydraulischem Widerstand der Rohrleitung;
• chemische Beständigkeit gegenüber den meisten giftigen Substanzen und aggressiven Medien;
• Flexibilität, die es ermöglicht, bei der Installation der Hauptleitung die Anzahl der Verbindungsstücke und Eckteile zu minimieren;
• Gasdichtigkeit – die Komponenten des Rohrleitungssystems (Heizkörper, Kessel, Pumpenausrüstung) sind vor schädlichen Sauerstoffeinwirkungen geschützt;
• Schalldämmung – leiser Flüssigkeitstransport entlang der technischen Leitungen;
• Verschleißfestigkeit, Bedienungsfreundlichkeit und keine Notwendigkeit einer zusätzlichen Wartung.

Die Rohre haben ein geringes Gewicht und sind daher einfach zu transportieren und zu montieren. Zusätzliche Vorteile: Ästhetik, erschwingliche Kosten und nahezu abfallfreie Nutzung.

Die Verbindung der Rohrleitung mit Pressfittingen gewährleistet eine dichte und zuverlässige Verbindung der Leitung – dies ermöglicht eine verdeckte Rohrverlegung und das anschließende Betonieren.

Neben den positiven Eigenschaften weisen Metall-Kunststoff-Verbundrohre auch Nachteile auf:

1. Unterschiedliche Wärmeausdehnung. Kunststoff passt sich schneller an Temperaturänderungen des Wassers an als Aluminium. Dieser Unterschied wirkt sich negativ auf das Material aus – mit der Zeit werden die Verbindungsstellen schwächer und das Leckagerisiko steigt.
2. Anforderungen an die Biegung. Wiederholtes Biegen/Ausbiegen oder einmaliges Überbiegen kann zu einer Verformung der Schichten des Metall-Kunststoff-Verbundrohrs führen.
3. Empfindlichkeit gegenüber UV-Strahlen. Die äußere Polymerschicht verliert bei längerer UV-Einwirkung ihre Schutzeigenschaften.

Die Montage der Metall-Polymer-Rohrleitung erfolgt mittels Klemmfittingen.

Bei Verwendung minderwertiger Produkte und Nichteinhaltung der Montagetechnik kann es zu einer Schichtablösung des Metall-Kunststoff-Verbundes und Rissen in der äußeren Kunststoffschicht kommen.

Diese Verformungen können durch das Einfrieren des Wärmeträgers im Rohr entstehen. Problemlösung: Isolierung der Leitung während der Installation oder Austausch des transportierten Wassers im Heizsystem gegen Frostschutzmittel.

Die Gebrauchseigenschaften von Metall-Polymer-Rohren ermöglichen ihren Einsatz im privaten und industriellen Bauwesen sowie in anderen Wirtschaftsbereichen.

Hauptanwendungsbereiche:

• Leitungen von Wasserversorgungssystemen;
• Zufuhr aggressiver Flüssigkeiten und Gase in der Landwirtschaft und Industrieanlagen;
• Einrichtung von beheizten Wasserfußböden, auch zur Bodenbeheizung in Gewächshäusern;
• Isolierung von Elektrokabeln und Leitungen.

Armaturen aus Kunststoff-Metall-Verbund werden häufig in Lüftungs-, Klima- und Bewässerungssystemen aus Brunnen eingesetzt.

Unter der Voraussetzung, dass der Innenschlauch des Rohrs aus lebensmittelechtem Kunststoff gefertigt ist, ist die Verwendung einer Metall-Polymer-Rohrleitung zur Trinkwasserversorgung zulässig.

Betriebseinschränkungen:

• Räume, die gemäß Brandschutzbestimmungen zur Kategorie 'G' gehören – in denen Stoffe verarbeitet werden, deren Behandlung mit Wärmeentwicklung oder Funkenbildung einhergeht;
• Gebäude mit Wärmequellen, wenn deren Heiztemperatur 150 °C übersteigt;
• Zentralheizung mit Einbindung des Mischknotens;
• bei Zufuhr von heißem Wärmeträger mit einem Betriebsdruck ab 10 bar.

Es wird nicht empfohlen, Metall-Kunststoff-Komponenten in offene technische Leitungen einzubauen. Temperatursprünge und Betrieb bei Frost führen zur Zerstörung der Rohrleitung.

Auswahl von Produkten aus Metall & Kunststoff

Qualität und Betriebsbedingungen von Metall-Kunststoff-Produkten hängen von der Art des Polymerbestandteils, den Abmessungen, der Verbindungstechnologie der Aluminiumhülse und der Zuverlässigkeit des Herstellers ab. Anhand der aufgeführten Kriterien kann das gesamte Sortiment der Rohrprodukte klassifiziert werden.

Art des verwendeten Polymers

Aufgrund der Zusammensetzung wird Kunststoff für die Rohrherstellung in zwei Gruppen unterteilt: Hochdruck- und Niederdruckpolymere.

Zur ersten Gruppe gehören:

• PEX – vernetztes Polyethylen;
• PE-RT – wärmebeständiger Polymer.

PEX – Polyethylen mit 'vernetzten' Molekülketten. Die Querverbindungen wandeln die lineare Struktur in eine stabile dreidimensionale Verbindung um.

Vergleich der Molekülstruktur von traditionellem Polyethylen (links) und PEX-Polymer. Die Besonderheit des vernetzten Polymers ist eine eigentümliche 'Gedächtnis'-Eigenschaft. Bei leichter Verformung neigen die Produkte dazu, in ihre ursprüngliche Form zurückzukehren.

Diese Eigenschaft erhöht die Widerstandsfähigkeit der Rohrleitungen gegen Druckstöße.

Die Art der intermolekularen Bindungen wird durch den verwendeten Katalysator für die Vernetzung bestimmt:

1. PEX-A. Neue Ketten innerhalb der Struktur sind das Ergebnis der Behandlung von Polyethylen mit Peroxid. Das maximale Niveau der 'Vernetzung' wird erreicht – bis zu 85%. Vorteile: Erhalt der Elastizität, hohe Festigkeit und ausgeprägtes molekulares 'Gedächtnis'. Nachteil: hohe Kosten der Technologie und folglich ein hoher Preis für die Rohre.
2. PEX-B. Eine optimale Alternative zu den 'A-Bindungen'. Vernetzungsmethode unter Verwendung von Silan. Hauptvorteil – Senkung der Produktionskosten. Technische Nuancen: Vernetzungsgrad – 65%, verringerte Elastizität, strengere Einschränkungen bei der Rohrbiegung. Bei PEX-B-Polymeren bleibt ein langsamer Vernetzungsprozess bestehen – das Material verändert im Laufe der Zeit seine ursprünglichen Eigenschaften.
3. PEX-C. Bildung neuer Bindungen unter Einwirkung von Elektronenstrahlung. Die Qualitätsparameter des fertigen Produkts sind denen der Rohre der Kategorie PEX-A deutlich unterlegen. Plus – niedrige Kosten.
4. PEX-D. Intermolekulare Bindungen sind das Ergebnis einer Behandlung mit Stickstoff. PEX-D-Rohre halten der Konkurrenz durch ihre Verwandten nicht stand, ihre Produktion wurde reduziert.

RE-RT-Rohre zeichnen sich durch eine langfristige thermische Beständigkeit aus. Thermostabiles Polyethylen verfügt über stabile zahlreiche intermolekulare Bindungen. Bei der Herstellung wird die Technik der gesteuerten räumlichen Bildung von Makromolekülen eingesetzt.

Die netzartige Struktur erhöht die Festigkeit des Materials und verbessert die Biegefestigkeit. Ein wichtiger Vorteil ist die Thermoplastizität. Eine Verbindung mittels Fittings und Schweißen ist zulässig. Die letztgenannte Methode erhöht die Zuverlässigkeit der Verbindung.

Dank der hohen technischen Eigenschaften der Metall-Kunststoff-Rohre mit RE-RT-Polymer ist ihr Anwendungsbereich erweitert. Die Leitung hält Temperaturen bis +124 °C stand und hat keine Angst vor Frost.

Für die Installation einer „kalten“ Rohrleitung eignen sich Modelle aus Polyethylen niedriger Dichte. Mögliche Bezeichnungen: PE-RS, PE, PEHD, HDPE. Materialeigenschaften:

• eine Temperatur von 70 °C ist kritisch – die Rohre verformen sich;
• der maximale Systemdruck beträgt 8–10 bar;
• Verschlechterung der Eigenschaften unter Sonneneinstrahlung.

Verbundwerkstoff aus Metall und Niederdruck-Polymeren wird gewählt, um das Budget für die Rohrleitungsinstallation zu reduzieren.

Rohrabmessungen: Durchmesser und Verstärkungsdicke

Die Rohrgröße wird durch den Einsatzbereich bestimmt. Im Sortiment führender Hersteller sind Ausführungen mit einem Außendurchmesser von 16–50 mm erhältlich.

Die gefragtesten Ausführungen für den Hausgebrauch sind Rohre mit einem Querschnitt von 16 und 20 mm. Die Standardwanddicke dieser Größen beträgt 2 mm, die Aluminiumverstärkung 0,2 mm.

Nachfolgend sind die Eigenschaften und Besonderheiten der Anwendung von Rohren mit dem Durchmesser XX*YY aufgeführt, wobei XX der Außendurchmesser und YY der Innendurchmesser ist.

16*12. Rohre werden hauptsächlich für die Einrichtung des Wasserkreislaufs (Wasserzufuhr zu Zählern, Mischern) und des Heizungssystems des Hauses verwendet. Für die Hauptleitung können Produkte mit größerem Durchmesser eingesetzt werden.

20*16. Installation von Fußbodenheizungen und Wasserversorgungssystemen. Fittings haben eine bessere Durchflussleistung im Vergleich zu den vorherigen Modellen, daher wird empfohlen, sie bei instabilem Wasserdruck zu installieren.

26*20. Wanddicke – 3 mm. Diese Variante wird vorzugsweise in einem Einfamilienhaus für autarke Systeme eingesetzt, bei denen ein gewisser Durchflussreserve für mögliche Druckschwankungen wichtig ist.

32*26. Die Rohrabmessungen ermöglichen den Einsatz als Steigleitung oder Hauptrohrleitung für Systeme mit niedrigem Druck. Das Volumen des transportierten Mediums wird durch den großen Querschnitt erhöht.

40*32. Dicke – 3,9 mm. Rohre werden bei der Verlegung langer Trassen von technischen Netzen im zivilen und industriellen Bau eingesetzt. Sie eignen sich für Wasseraufbereitungssysteme, Klimaanlagen, individuelle und zentrale Wasserversorgung.

Der Zweck von Rohren 50*40 mit einer Wandstärke von 4 mm ist die Installation von Prozessleitungen, die für Heizung/Wasserversorgung von Industriegebäuden und Beheizung von Freiflächen verwendet werden.

Die Dicke der Verstärkungsschicht bestimmt die Festigkeit, Flexibilität und Wärmeleitfähigkeit der Rohre.

Bei der Auswahl werden folgende Nuancen berücksichtigt:

• Je dicker die Aluminiumschicht, desto steifer die Rohrleitung;
• Die eigenständige Montage ist einfacher mit Produkten, die eine Metallschicht von 0,15–0,2 mm haben;
• Mit zunehmendem Anteil der Armierung steigt der Verlust an thermischer Energie beim Transport des Wärmeträgers.

Für interne Haushaltsarbeiten beträgt die optimale Größe der Armierungsschicht 0,3–0,5 mm.

Nuancen der Herstellungstechnologie

Es gibt zwei grundlegende Methoden zur Herstellung von Metall-Polymer-Rohren: die englische und die schweizerische. Der Hauptunterschied zwischen den Technologien ist die Art der Verbindung der Aluminiumhülse.

Von Marketingspezialisten hört man oft von der Klassifizierung der Rohre in „genähte“ und „nahtlose“ je nach Herstellungstechnologie. Wenn man sich jedoch mit den Grundlagen der Produktion beschäftigt, wird klar, dass die Stoßnaht in beiden Varianten vorhanden ist – der Unterschied liegt in ihrer Ausführung.

Englische Technologie – Überlappungsschweißen. Aus einem Metallband wird ein Rohr geformt, die Kanten der „Hülse“ werden mittels Ultraschall überlappend verschweißt. Auf der Außen- und Innenseite des Aluminiumrohrs werden gleichzeitig Schichten aus Klebstoff und Polymer aufgetragen.

Die Leistungsfähigkeit der „kombinierten“ Technologie beträgt 25 m/min. Beim Überlappungsschweißen entstehen die sogenannten genähten Rohre. Die Selbstkosten der nach der englischen Methode hergestellten Produkte sind 30 % geringer als die des schweizerischen Pendants.

Schweizer Technologie – Stumpfschweißen. Die Produktionsschritte:

1. Herstellung eines Polymerrohrs mittels Extrusion.
2. Auftragen des Haftvermittlers auf die Außenfläche des Kunststoffs.
3. Formung und „Andrücken“ der Metallschicht aus Aluminiumband.
4. Verbinden der Kanten des Armierungsmaterials stumpf mittels Argon-Lichtbogen- oder Laserschweißen.
5. Auftragen von Klebstoff und Polymer nacheinander auf die Aluminiumoberfläche.

Der letzte Schritt – das Kühlen des fertigen Produkts.

Die schweizerische „getrennte“ Technologie ist leistungsstark – eine Maschine kann bis zu 40 m/min liefern. Die Selbstkosten des Produkts sind aufgrund der Bildung einer verdickten Aluminiumschicht erhöht.

Die Beteuerungen der Verkäufer von „nahtlosen“ Rohren über eine höhere Festigkeit im Vergleich zu „genähten“ sollte man nicht als Axiom betrachten. Schweißfachleute wissen, dass die Festigkeit einer Überlappungsschweißnaht immer höher ist als bei einer Stumpfnaht.

Wenn man die Festigkeit von folienbeschichtetem Aluminium als 1 annimmt, dann ist dieser Parameter bei der Überlappungsverbindung immer größer als 1, beim Stumpfschweißen kleiner als 1.

Übersicht der Hersteller: Preis-Leistungs-Verhältnis

Eine inoffizielle Rangliste der Hersteller von Metall-Polymer-Rohren stellen einheimische und ausländische Unternehmen dar.

Valtec (Italien, Russland). Die Systeme aus Metallverbundrohren werden im Organosilanidverfahren (PEX-b) hergestellt. Der Vernetzungsgrad der Arbeitsschicht beträgt 65%, der der äußeren Schutzschicht 55%. Die Kombination der Eigenschaften ermöglichte ein flexibles Material.

Die Schweißtechnologie des Aluminiumrahmens erfolgt stumpf im TIG-Verfahren, die Klebefestigkeit beträgt 70 N/10 mm. Laut Hersteller führen Temperaturschwankungen nicht zur Delamination der Struktur.

Der ungefähre Preis für das Produkt 16*2 mm beträgt 1 VE/m, für 32*3 mm 4,5 VE/m.

Henko (Belgien). Fünfschichtrohre, hergestellt nach der 'nahtlosen' Technologie. Verwendet wird vernetztes Polyethylen PEX-C, Vernetzungsgrad 60%. Die Rohre werden mit einem Durchmesser von 14-40 mm, einer Wandstärke von 2-3,5 mm und einer Länge von 5-200 m pro Rolle hergestellt.

Alle Parameter der Henko-Produkte entsprechen den GOST-Normen. Die Arbeitstemperatur beträgt 95 °C, was für den Bau von Fußbodenheizungssystemen zulässig ist.

Die durchschnittlichen Kosten für Rohrarmaturen mit einem Querschnitt von 20 mm betragen 0,8 VE/m.

Oventrop (Deutschland). Das Unternehmen ist auf die Herstellung von hitzebeständigen Rohren auf Basis von PE-RT-Polymeren spezialisiert. Dank der hervorragenden technischen und betrieblichen Eigenschaften gelten die Produkte als universell und werden in verschiedenen Bereichen des Bauwesens eingesetzt. Preis – etwa 1,2 VE/m.

Comap (Frankreich). Metallverbundrohrleitung unter Verwendung von PEX-C- und PEX-B-Polymerverbindungen. Die Produkte zeichnen sich durch absolute elektrochemische Beständigkeit und einen niedrigen Verschleißkoeffizienten aus. Die Rohre der Serie Multi-Skin absorbieren Schall gut und behalten die vorgegebene Biegeform.

Nanoplast (Russland). Der einheimische Hersteller hat die Produktion von Metallpolymerrohren nach Schweizer Technologie aufgenommen. Besonderheit der Produkte ist eine verstärkte Armierungsschicht (Metalldicke 0,3-0,55 mm).

Die angebotenen Abmessungen sind 16-32 mm, verwendetes Polymer ist PEX, Vernetzungsgrad der Polyethylen-Molekülbindungen 70%, Oberflächenrauheit 0,0015 mm

Entschlüsselung der Herstellungskennzeichnung

Die Kennzeichnung enthält grundlegende Informationen über die Eigenschaften und den Verwendungszweck der Rohrleitung. Die Reihenfolge der Werte kann bei verschiedenen Herstellern unterschiedlich sein.

Standardbezeichnungen:

• Name des Herstellers;
• Produktionsstandard, Zertifikatsnummer;
• Art der verwendeten Materialien;
• Nennabmessungen;
• maximal zulässiger Druck;
• für den Transport geeignetes Medium;
• zusätzliche Betriebsbedingungen (Temperatur).

Am Ende werden die Chargennummer, die Schicht und das Herstellungsdatum angezeigt.

Bei der Montage der Rohrleitung sollte die markierte Oberfläche des Rohrs sichtbar bleiben. Später können Informationen über das Material benötigt werden.

Besonderheiten der Montage einer Metall-Kunststoff-Rohrleitung

Die Montage der Hauptleitung aus Verbundrohren erfolgt mit Formstücken von drei Typen: lösbare, Kompressions- und Pressfittings. Für die Verbindungen durch Verpressung werden Presszangen benötigt, die eine absolut dichte Verbindung ermöglichen.

Die Verbindung von Rohren mit Pressfittingen erfolgt wie folgt:

Neben den herkömmlichen Pressverbindungen wird bei der Arbeit mit Metall-Kunststoff-Rohren eine weitere Technologie und ein weiterer Fittingtyp verwendet, die als Schiebefittinge bezeichnet werden. Zur Herstellung einer dichten Verbindung werden in diesem Fall neben Presszangen auch Expander verwendet, die zum Aufweiten der Muffe dienen. Diese Methode wird für die Montage von Systemen verwendet, die im Estrich oder in Schlitzen verlegt werden.

Das Aufpressen der Schiebehülse auf das auf den Stutzen aufgesetzte, erweiterte Rohr ermöglicht eine dichte Verbindung. Allerdings ist es für eine einmalige Montage nicht immer sinnvoll, das gesamte Werkzeug zu kaufen.

Die lösbare (Klemmring-)Armatur besteht aus einem Gehäuse, einem offenen Klemmring und einer Gummidichtung. Für den Anschluss an Haushaltsgeräte ist ein Gewinde vorgesehen.

Montageschritte:

1. Markieren Sie die Position für den Fitting und schneiden Sie das Rohr ab.
2. Schieben Sie die Mutter und den Klemmring auf die Rohrleitung.
3. Setzen Sie den Fitting ein und ziehen Sie die Mutter fest.
4. Überprüfen Sie die Dichtheit der Verbindung.

Der Klemmringfitting gilt als bedingt lösbar. Für die Montage der Rohrleitung mit dieser Art von Fittings wird nur minimales Werkzeug benötigt, ein Paar Schraubenschlüssel genügt:

Die Armatur ist einfach zu montieren:

1. Richten Sie die Rohrleitung an der Befestigungsstelle auf einer Länge von 10 cm aus.
2. Schneiden Sie das Rohr gerade ab.
3. Bearbeiten Sie die Enden, schieben Sie Mutter und Ring auf.
4. Bestreichen Sie den Schaft mit Dichtmittel und stecken Sie ihn in das Rohr.
5. Ziehen Sie die Überwurfmutter an.

Die zuverlässigste Verbindung bei der Montage von Metallverbund-Rohrleitungen wird durch die Verwendung von Pressfittings erzielt. Diese Methode ist optimal für die Installation von verdeckten Leitungsführungen. Für die Rohrmontage werden eine Pressmaschine, ein Kalibrator und ein Rohrschneider benötigt.

Zuerst muss das Teil kalibriert, die Fase entfernt und die Hülse aufgeschoben werden. Setzen Sie das Fitting ein, fassen Sie die Hülse mit der Pressmaschine und drücken Sie sie fest. Der Pressfitting kann nur einmal verwendet werden.

Mit wertvollen Tipps zur Durchführung der Verpressung von Verbundrohren macht Sie der folgende Artikel vertraut, in dem alle Montagedetails ausführlich erläutert werden.

Fazit und nützliche Videos zum Thema

Vergleich der Beständigkeit von Mehrschichtverbundrohr- und Polypropylen-Leitungen gegenüber hohem Druck:

Ein Lernvideo zur schrittweisen Montage einer Mehrschichtverbundrohrleitung mit Pressfittingen:

Rohre aus Metall-Kunststoff sind eine Symbiose der Vorteile beider Materialien. Die kombinierte Struktur erweitert das Anwendungsspektrum von Metall-Polymer-Produkten in technischen Kommunikationssystemen verschiedener Bauobjekte. Gewichtige Argumente dafür: Langlebigkeit und ein erschwinglicher Preis.

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