Bohranlage in Eigenregie: Herstellung eines selbstgebauten Bohrers zum Brunnenbohren

Das Bohren eines Brunnens auf dem Grundstück – eine umfangreiche Aufgabe. Die Dienste eines professionellen Teams kann sich nicht jeder Hausbesitzer leisten, und so genannte Hobbyhandwerker zu beauftragen, ist in den meisten Fällen nur Geldverschwendung.

Es ist einfacher, alle Arbeiten selbst durchzuführen: Man arbeitet sorgfältiger für sich selbst und hat weniger Ausgaben.  Wenn die Bohranlage zudem in Eigenregie gebaut wird, erscheinen die Kosten im Vergleich zu den tatsächlichen Bohrkosten geradezu lächerlich.

Wir erklären Ihnen, wie Sie eine Anlage zum manuellen Vortrieb eines Wasserentnahmeschachts auf dem Grundstück bauen. Die von uns vorgestellten Informationen stützen sich auf die praktischen Erfahrungen von Hobbybohrern. Zur vollständigen Erfassung des komplexen Themas wird die angebotene Information durch nützliche Schemata, Fotosammlungen und Videos ergänzt.

Womit und wie bohrt man am besten einen Brunnen?

Ein angehender Bohrer muss Geduld haben und sich auf eine nicht ganz einfache Arbeit vorbereiten.

Außerdem werden alltägliche Werkzeuge und preiswerte Materialien für den Bau der Anlage und des Bohrgeräts benötigt, sowie gesunder Menschenverstand und ein paar Freunde, die helfen.

Das Bohren von Brunnen gleicht einer Kunst, da das Ergebnis unvorhersehbar ist und jedes Bauwerk einzigartig. Die Aufgabe besteht darin, einen langen und schmalen Schacht im Erdreich bis zur wasserführenden Schicht zu bohren und ein Verrohrungsrohr hineinzulassen, um die Schachtwände zu stabilisieren.

Während des Prozesses muss eine beträchtliche Menge Erdreich gefördert werden, das sehr unterschiedlich sein kann: von Granitbrocken bis hin zu mit Wasser vermischtem Sand.

Vieles hängt auch von der Tiefe der wasserführenden Schicht ab. Manchmal muss man weniger als 10 Meter tief gehen, manchmal erreicht ein Brunnen mehrere Dutzend oder sogar Hunderte Meter. Das alles beeinflusst die Bohrmethoden und deren Dauer. Um einen Brunnen anzulegen, gibt es zwei Hauptmethoden: das Stoßseilbohren und das Drehbohren, in der modernen Interpretation das Schneckenbohren.

Selbstgebaute Bohrmaschinen für das Handbohren werden nach einem einheitlichen Schema gebaut. Der Bohrturm wird als Dreibein (Stativ) ausgeführt.

Im ersten Fall wird das Bohren mit einem schmalen und schweren Werkzeug durchgeführt, das als Schöpfbohrer bezeichnet wird. Es wird an einem Seil oder Kabel aufgehängt, das über eine auf einem Stativ befestigte Rolle geführt wird. Zum Herausziehen des Bohrwerkzeugs aus dem Schacht wird eine motorbetriebene Winde verwendet, obwohl man dies bei Bedarf auch von Hand tun kann.

Das Gerät wird mehrmals aus einer Höhe von mehreren Metern auf den Schachtboden fallen gelassen. Es lockert das Erdreich, wovon ein Teil in den Hohlraum der Schappe gelangt. Nach einer Eintiefung von etwa 0,5 m wird der Bohrer aus dem Schacht gezogen. Das Gerät wird gereinigt und erneut in den Schacht geworfen. Der Vorgang wird wiederholt, bis man auf Wasser stößt.

Die Seilschlagmethode ist sehr alt und wird seit Jahrhunderten, wenn nicht Jahrtausenden, angewendet. Eine Schappe herzustellen ist relativ einfach; man benötigt Stahlblech von 4-5 mm Dicke oder ein dickwandiges Rohr Ø 110-120 mm sowie Kenntnisse im Umgang mit einem Schweißgerät. Mit der Schappe kann man sogar allein arbeiten, wenngleich es mit einem Helfer wesentlich schneller geht.

Die Vorteile des Schlagbohrens liegen nicht nur in seiner Zugänglichkeit. Die Schappe ist zuverlässig und durchdringt praktisch jedes Erdreich außer Felsgestein. Wenn eine Schicht aus Feinsand oder Lehm überwunden werden muss, wird die Schappe durch einen entsprechend großen Zylinder – einen schmalen Zylinder ohne Ventil am Boden – ersetzt.

Die Schappe wird zum Heben aller Arten von nichtbindigen Böden verwendet: Sande, Schotter, Kies- und Geröllablagerungen. Sie wird zur Reinigung des Brunnenbodens und während des Betriebs des Schachts zur Entfernung von Schlammablagerungen eingesetzt.

Das Glas zerkleinert effektiv Tonformationen, die aufgrund ihrer Fähigkeit, sich zu verdichten und an den Wänden zu haften, in seinem Hohlraum zurückgehalten werden. Beim manuellen Seil-Schlagbohren werden der Schöpflöffel und das Glas je nach Bedarf abgewechselt.

Sobald der Vorschub mit dem Schöpflöffel erheblich nachlässt, bedeutet dies, dass er auf die Decke von Lehm oder Schluff gestoßen ist, weshalb er gegen das Glas ausgetauscht wird. Sobald im Hohlraum des Glases kein zerstörtes Bohrgut mehr zurückgehalten wird, wird es gegen den Schöpflöffel ausgetauscht.

In einer ‚Sitzung‘ kann der Schacht um einen Meter tiefer werden, obwohl dieser Wert oft bescheidener ist, etwa 20–40 cm. Dies ist ein Nachteil der Seil-Schlagbohrtechnik – die lange Arbeitszeit. In tonigen, plastischen Böden ist es effektiver, eine Schnecke oder einen spiraligen Erdbohrer zu verwenden.

Beim manuellen Bohren müssen meistens Seil-Schlagverfahren mit Drehverfahren kombiniert werden, daher ist es am besten, einen minimalen Satz an Werkzeugen bereitzuhalten, wie im Diagramm dargestellt.

Das Arbeitswerkzeug einer Schneckenanlage besteht aus einer Stangenkolonne mit einem Bohrer am unteren Ende. Das Werkzeug wird buchstäblich in den Boden geschraubt, der teilweise auf seinen Schaufeln gehalten wird.

In regelmäßigen Abständen wird der Schneckenbohrer samt gelockertem Boden an die Tagesoberfläche gebracht, und die Bohrlochsohle mit dem eingestürzten Bohrgut wird mit dem Schöpfbohrer gereinigt. Dann wird erneut mit dem Schneckenbohrer gebohrt, wobei man mit jeder Umdrehung tiefer in die Erde eindringt.

Die Gestänge werden nach und nach verlängert, je tiefer der Schacht wird. Zunächst wird die Länge der Bohrstange durch Befestigung einer Stange vergrößert. Wenn ihr oberer Teil fast mit der Bohrlochöffnung abschließt, wird eine zweite, dann eine dritte usw. angeschlossen.

Der Bohrer kann von Hand oder mit dem Rotor eines Elektromotors gedreht werden. Um die Stange in der richtigen vertikalen Position zu halten, wird in industriellen mobilen Bohranlagen ein am Gestell befestigter vertikaler Rahmen verwendet. Nach diesem Prinzip kann man eine eigene Maschine herstellen.

Das Diagramm zeigt eine selbstgebaute Variante einer Bohranlage sowie das Ergebnis: eine relativ kompakte Vorrichtung zum Bohren von Brunnen.

Gleichzeitig mit dem Tiefergehen wird der Bohrlochschaft ausgekleidet, d.h. in das gebohrte Loch wird ein Rohr eingebaut, dessen Durchmesser 1–2 cm größer ist als der entsprechende Durchmesser des Bohrgeräts. Die Auskleidungsglieder werden durch Aufschrauben oder Schweißen zu einer einzigen Konstruktion verbunden.

Wenn man unter Druck eine große Menge Wasser in das ausgekleidete Bohrloch einleitet, kann die Sohle ohne Verwendung des Schöpflöffels gereinigt werden. Diese Methode wird erfolgreich von professionellen Teams angewendet. Das Wasser spült den aufgelockerten Boden aus und befördert ihn an die Oberfläche.

Die Bohrspülung beschleunigt die Arbeiten um ein Vielfaches, aber alles umher wird mit einer Mischung aus Wasser und Schlamm überflutet. Auch felsige Böden lassen sich auf diese Weise nicht durchdringen. All dies muss bereits bedacht werden, bevor man mit der Herstellung einer eigenen Bohranlage beginnt. Zudem müssen Sie sich über Ihre Ziele und Aufgaben im Klaren sein.

Wenn Sie ein Gerät für die Errichtung von nur einem oder zwei Bohrlöchern benötigen, müssen Sie sich nicht allzu sehr um eine sorgfältige Ausführung bemühen. Eine solide und robuste Bohranlage hingegen kann ein gewichtiger Grund sein, um ein eigenes Geschäft mit dem Bohren von Brunnen zu starten.

Nähere Informationen zu den Bohrmethoden für Wasserentnahmebrunnen finden Sie in einem der beliebten Artikel auf unserer Website.

Herstellung einer Seil-Schlagbohranlage

Ein Dreibein mit einem Bohrschlag – eine einfache Konstruktion, wie alles Geniale. Die Maße kann man „nach Augenmaß“ abschätzen, besonders genaue technische Berechnungen sind hier nicht erforderlich. Beispielsweise sollte die Höhe des Dreibeins, an dem der Bohrschlag befestigt wird, etwa einen Meter größer sein als der Bohrer.

Wenn Bohrarbeiten im Keller eines Hauses durchgeführt werden, sind die Abmessungen der Konstruktion durch die Deckenhöhe begrenzt.

Das Schlagbohren mit Seilzug wird mit einem schweren Werkzeug – dem Bohrschlag – durchgeführt. Man wirft es aus der Höhe nach unten, der Boden zerbricht und füllt den Hohlraum im Inneren des Bohrschlags, danach wird das Gerät herausgezogen und gereinigt.

Im Freien kann der Bohrschlag höher aufgehängt werden, um die Schlagkraft zu erhöhen. Aber man sollte ihn nicht zu hoch machen, das ist nicht effektiv. Der Bohrschlag selbst muss ausreichend schwer sein. Um den Boden effektiv zu lockern, ist es besser, an seiner Sohle Zacken anzubringen oder die scharfe Kante abzutragen.

Als optimale Länge für das Bohren gilt eine Werkzeuglänge zwischen 1,8 – 2,2 Metern, damit der Bohrer die Spitze des Bohrers frei erreichen kann, um das Seil zu befestigen oder zu lösen. Bei manuellen Bohrungen wird jedoch eine optimale Bohrschlaglänge von 1,0 – 1,2 m angenommen. Diese Größe ermöglicht es, mit der Hand den Boden des Werkzeugs zu erreichen, falls es sich nicht entleert, wenn beispielsweise Lehm anhaftet.

Beim Schlagbohren mit Seilzug wird ein Bohrschlag mit einer Länge von etwa 1,2 – 2,0 Metern verwendet. Das Werkzeug muss schwer genug sein, um das Erdreich zu zertrümmern und in großen Mengen an die Oberfläche zu fördern.

Der Bohrschlag wird meistens aus einem Stück Metallrohr hergestellt, die gewünschte Metalldicke beträgt – 4 – 6 mm.

Um eine solche Bohrvorrichtung herzustellen, sind folgende Schritte durchzuführen:

1. Ein Rohrstück geeigneter Größe vorbereiten.
2. Ein Ventil im unteren Teil des Werkzeugs anbringen.
3. Ein Schutzgitter oben anschweißen.
4. Einen Griff oder „Ösen“ anschweißen, um das Seil zu befestigen.
5. Die untere Seite des Werkzeugs schärfen oder mehrere „Zähne“ aus Metallstücken oder dicken Drahtstücken anschweißen.
6. Ein Dreibein aus Metallrohren herstellen.
7. Einen Flaschenzug, eine Seilwinde und einen Motor zum Heben des Werkzeugs aus dem Schacht installieren.
8. Befestigen Sie ein Seil am Schappe und setzen Sie die Konstruktion zusammen.

Das Ventil des Schappes verdient besondere Aufmerksamkeit. Bei Geräten mit kleinem Durchmesser wird ein Kugelventil verwendet. Hierfür eignet sich eine Metallkugel mit einem Durchmesser, der etwas größer als die Hälfte des Schappendurchmessers ist.

Wenn keine passende Kugel gefunden wird, kann man sie aus verfügbaren Materialien herstellen. Beispielsweise wird hierfür häufig eine Mischung aus Bleischrot und Epoxidharz verwendet; als Gussform dient ein beliebiger Kunststoff- oder Gummiball für Kinder.

Das Klappenventil des Schappes besteht aus einem runden Metallstück, das die Öffnung am unteren Ende des Zylinders verschließt, sowie einer Feder, die es in geschlossener Position hält.

Unten wird eine Scheibe mit einer Öffnung angeschweißt, deren Durchmesser kleiner ist als die Maße der Kugel, damit sie nicht herausfällt. Aus dem gleichen Grund wird oben, in einigem Abstand vom Schutzgitter, ein Anschlag angebracht – ein Metallstück, das die Aufwärtsbewegung der Kugel begrenzt. Ein Drahtgitter verhindert, dass große Erdstücke aus dem Schappe fallen.

Die Kugel des Ventils sollte nicht unter die Höhe der scharfkantigen Kante oder der Metallzähne absinken, da sie sonst die Schlagkraft dämpft. Andererseits sollten die „Zähne“ nicht zu lang gemacht werden, da sie sonst verhindern, dass ein Teil des Erdreichs in den Schappe gelangt.

Im oberen Drittel des Schappegehäuses wird ein Fenster ausgeschnitten. Es wird benötigt, wenn der volle Schappe von dem eingedrungenen Erdreich gereinigt werden muss.

Für die Herstellung des Kugelventils des Schappes wird eine Metallkugel mit einem Durchmesser von etwa 60 mm benötigt. Ein solches Element kann aus einem großen Lager entnommen werden.

Eine andere Ventilvariante – das Klappenventil. Es wird aus einem Metallstück gefertigt. Das Klappenventil sieht aus wie eine runde Klappe, die an einer Feder im unteren Teil des Schappes befestigt ist. Bei der Abwärtsbewegung des Geräts öffnet sich das Ventil unter dem Druck des Erdreichs, und dann schließt die Feder es und hält das Erdreich im Inneren. Manchmal wird ein solches Ventil mit einem Gummistück abgedichtet, aber das ist nicht notwendig.

Wenn sich beim Bohren mit einem selbstgebauten Schöpfbohrer herausstellt, dass er zu wenig Boden aufnimmt, muss man möglicherweise die Konstruktion nur etwas korrigieren. Manchmal muss man den Spalt unten am Gerät etwas aufweiten. Falls das Werkzeug zu leicht ist, sollte man es beschweren.

Hierzu wird der obere Teil des Schappes manchmal mit Beton ausgegossen. Es ist aber auch möglich, einfach zusätzliches Gewicht oben mit einer beweglichen Verbindung zu befestigen.

Ein Dreibein für das Seilschlagbohren kann aus einem Metallrohr hergestellt werden, aber für kurzzeitige Nutzung eignet sich auch stabiles Holz, zum Beispiel ein Balken von 150-200 mm.

Auf bindigen Böden kann sich eine Variante der Bohrschappe ohne Ventil als effektiv erweisen. Sie füllen das dichte Erdreich in das Gerät, wo es auf natürliche Weise gehalten wird. Sie reinigen dieses Gerät durch eine schmale senkrechte Öffnung an der Seite.

Wenn Sie die Möglichkeit und Notwendigkeit haben, sollten Sie zwei verschiedene Bohrschappen anfertigen, um sie auf verschiedenen Böden zu verwenden. Sie können die Bohrschappe auch zum Reinigen des fertigen Bohrlochs von Sand und Schmutz verwenden. In dieser Situation benötigen Sie jedoch kein so großes Gerät; ein Gerät mit einer Länge von etwa 0,8 bis 1,0 Meter genügt.

Bau einer Anlage für das Schneckenbohren

Das Gestell einer solchen Anlage kann als Stativ ausgeführt sein, wird aber häufiger aus vertikalen Führungen gefertigt, die auf einem Gestell befestigt und oben durch eine horizontale Konstruktion verbunden sind. Das Gestell des Bohrturms muss die Arbeitskolonne aus Bohrwerkzeug und verlängerten Gestängen beim Herausziehen aus dem Bohrloch sicher halten.

Das Schema zeigt anschaulich den Aufbau einer Bohranlage mit Metallgestell, Drehgelenk (Swivel), Bohrer, elektrischer Winde und Getriebemotor (+)

Den Bohrer stellen Sie wie folgt her:

1. An ein etwa 1,5 Meter langes schmales Metallrohr schweißen Sie einige Windungen aus einem Metallband, sodass eine Art Spirale entsteht.
2. An den Enden der Schnecke befestigen Sie Messer, deren Schneidkanten in einem Winkel zur Horizontalen angeordnet sein müssen.
3. Die Messer schärfen Sie.
4. Am oberen Ende des Bohrers schrauben oder schweißen Sie ein T-Stück mit Innengewinde an.
5. Sie stellen Abschnitte eines Metallrohrs mit dem gleichen Durchmesser wie das Schneckenrohr bereit, um später die Länge der Bohrsäule zu verlängern. Dies sind die Gestänge.
6. An diesen Rohrabschnitten schneiden Sie ein Gewinde, um sie zu verbinden, oder Sie bohren ein Loch zur Fixierung mit einem Bolzen.

Zum Verlängern der Bohrgestänge können Sie auch eine Muffen- oder Schlossverbindung erfolgreich einsetzen. Den Bohrturm können Sie aus Metallrohren, U-Profilen oder Holz fertigen. Wichtig ist, dass er die Bohrsäule sicher hält.

Am oberen Teil des Gestells wird eine Rolle montiert, die mit einer Winde verbunden wird, um die Rohrkolonne mit dem Bohrwerkzeug zu heben. Es wird angenommen, dass ein Bohrturm nur bei Bohrungen mit einer Tiefe von mehr als acht Metern erforderlich ist. Ein kleines Bauwerk kann auch ohne ihn gebohrt werden, aber die Arbeiten werden dennoch erschwert.

Das Verlängern des Bohrgestänges macht die Säule wesentlich schwerer, daher verwenden Sie zum Heben einen Elektromotor mit Winde. Wenn Sie Nassbohren durchführen möchten, erfolgt der Antrieb des Bohrers ebenfalls mit einem Elektromotor.

Fachleute halten ein Standardgerät mit einer Leistung von 2,2 kW und 60–70 Umdrehungen für diese Zwecke für optimal, das Sie an eine normale 220-V-Steckdose anschließen können. Geeignet könnten Modelle vom Typ 3MP 31,5, 3MP 40 oder 3MP 50 sein.

Ein Drehkopf ist ein Element, mit dem das Antriebsmoment vom Elektromotor auf das Bohrgestänge übertragen wird. Durch ihn wird auch die Bohrspülung in den Schacht eingeleitet. Die Bohrgestänge werden am beweglichen Teil dieser Vorrichtung befestigt. Für die Bohrspülung ist ein spezieller abgedichteter Stutzen vorgesehen.

Das Schema zeigt die Konstruktion eines Drehkopfes für eine klein dimensionierte Bohranlage. Durch den seitlichen Stutzen wird die Spülflüssigkeit in den Schacht geleitet (+)

Da sich der Drehkopf während des Bohrens ständig bewegt, kann er bei mangelhafter Ausführung sehr schnell brechen. Um dies zu vermeiden, sollten Sie zwei Regeln beachten: Verwenden Sie für seine Herstellung nur hochfesten Stahl und sorgen Sie für ein minimales Spiel zwischen den statischen und beweglichen Elementen der Vorrichtung.

Wie bereits erwähnt, gibt es keine besonders strengen Regeln für die Konstruktion selbstgebauter Bohranlagen für Brunnen. Meistens wird eine Hybridkonstruktion errichtet, die es ermöglicht, sowohl das Seil-Schlagbohrverfahren als auch das Drehbohren gleichzeitig zu nutzen.

Bei einer solchen Konstruktion wird ein und derselbe Rahmen verwendet, der den Wechsel von einer Methode zur anderen ermöglicht, ohne dass konstruktive Änderungen vorgenommen werden müssen.

Dies ist eine Variante einer kombinierten Bohranlage. Sie kann sowohl für das Seil-Schlagbohrverfahren als auch für das Schneckenbohren verwendet werden.

Wenn Sie den Wunsch haben, sich professionell mit Brunnenbohrungen zu beschäftigen, ist es besser, alle Teile extern zu kaufen, anstatt sie selbst herzustellen, oder zu mieten. Sie können alle diese Elemente bei einem erfahrenen Dreher in Auftrag geben. Sie müssen einen zuverlässigen Elektromotor mit Getriebe kaufen, sowie eine Motorpumpe, einen Schlauch und einen Gummischlauch, falls die Arbeiten mit hydraulischem Druck durchgeführt werden sollen.

Den Rahmen und den Bohrer sollten Sie besser erst anfertigen, nachdem Sie den Drehkopf, den Elektromotor und die Winde erworben haben. Dies ermöglicht es, alle Teile der Anlage richtig und schnell aufeinander abzustimmen. Um die Möglichkeit zu haben, längere Gestängeteile am Bohrer anzubringen, wird empfohlen, den Rahmen mit einem Spielraum von etwa 3,3 m zu bauen.

Für die Herstellung des Drehkopfes und der Kupplungen sollten Sie hochwertigen Stahl verwenden, da diese Bauteile während des Bohrens die höchsten Belastungen tragen.

Einen Drehkopf für eine selbstgebaute Bohranlage können Sie auch selbst herstellen. Einfacher und zuverlässiger ist es jedoch, ein industrielles Modell eines solchen Geräts zu verwenden.

Gehärteter Stahl eignet sich nicht besonders gut für die Herstellung selbstgebauter Bohranlagen, da er nach der Bearbeitung nachgeschliffen werden muss. Nehmen Sie besser normalen Stahl. Verwenden Sie für die Gestänge am besten ein Trapezgewinde anstelle eines konischen Gewindes.

Sie hat ausreichende Festigkeitseigenschaften, und mit der Ausführung eines solchen Gewindes kommt jeder Dreher zurecht. Für die Herstellung eines Gestänges mit konischem Gewinde müssen Sie jedoch einen Spezialisten suchen.

Für Bohrungen in Tiefen über 30 Metern wird empfohlen, Gestänge aus Rohren mit einer Wandstärke von 5–6 mm herzustellen. Normale Rohre mit einer Wandstärke von 3,5 mm halten solchen Belastungen möglicherweise nicht stand. Für die Herstellung des Bohrmeißels sollten Sie besser keinen legierten Stahl, sondern normalen Stahl nehmen, um Probleme beim Schweißen zu vermeiden.

Verwenden Sie für das Bohren in hartem Boden einen hochfesten industriell gefertigten Bohrmeißel. Eine gute Wirkung erzielen Sie mit einem Dreiblattmeißel. Bei seiner Arbeit wird eine zyklische Drehung verwendet, was eine möglichst effektive Lockerung des Bodens ermöglicht.

Bohrwerkzeuge für manuelle Arbeiten gibt es in verschiedenen Konstruktionen. Man unterscheidet Löffel- und Schneckenmodelle sowie Bohrmeißel. Löffelbohrer sind in plastischen Böden wie Sand, Lehm und Ton effektiv. Der Schneidkopf eines solchen Bohrers ist meist in Form einer Schale ausgeführt. Einen solchen Bohrer können Sie selbst aus einem Rohr mit geeignetem Durchmesser herstellen.

Auf dichtem Lehm können Sie auch einen Schneckenbohrer verwenden. Dieses Gerät ähnelt konstruktiv einem Korkenzieher, und das Schneidelement ist gegabelt – der sogenannte Schwalbenschwanz. Als Alternative zum Schneckenbohrer können Sie ein Analogon eines Eisbohrers verwenden, dieser ist jedoch möglicherweise nicht so effektiv.

Auf hartem Gestein verwenden Sie am besten einen Bohrmeißel mit einem Spitzenwinkel von 110–130 Grad. Der Meißel kann sehr unterschiedliche Formen haben, da er für die Zerstörung von Gesteinen unterschiedlicher Härte ausgelegt ist.

Der Bohrmeißel eignet sich für Arbeiten in harten und weichen Böden. Einen solchen Bohrer können Sie aus Alltagsmaterialien herstellen.

Für Bohrungen in komplexen geologischen Profilen führen Sie die Bohrung manchmal besser in zwei Schritten mit zwei verschiedenen Bohrern durch. Zuerst bohren Sie mit einem schmalen Bohrer mit einem Durchmesser von etwa 80 mm. Nach dieser Erkundungsbohrung arbeiten Sie mit einem Bohrer mit größerem Durchmesser, um einen Brunnen der gewünschten Größe zu erhalten.

Die Tragfähigkeit der Winde sollte mindestens eine Tonne betragen. Neben der elektrischen Winde installieren einige Handwerker sofort eine weitere, mechanische. Sie ist in manchen Fällen effektiver, z. B. wenn das Verrohrungsrohr klemmt. Für den Elektromotor und die Winde sollten Sie zwei verschiedene Bedienpulte verwenden.

Fazit und nützliche Videos zum Thema

Video #1. Anschaulicher Überblick über eine selbst gebaute Bohranlage:

Video #2. Variante einer kombinierten Bohranlage für Seilschlag- und Schneckenbohren:

Video #3. Verwendung eines Bailers für das Seilschlagbohren:

Eine selbstgebaute Bohranlage für Brunnen – ist kein allzu komplexes Gerät und bietet Raum für ingenieurtechnische Kreativität. Es sollte jedoch beachtet werden, dass die Komponenten und Mechanismen einer solchen Vorrichtung während des Bohrens erheblichen Belastungen ausgesetzt sind. Daher müssen die Materialien robust sein und die Arbeiten so gut wie möglich ausgeführt werden.

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