Wie man Glasfaserrohre auswählt: Besonderheiten der Herstellung und Überblick über führende Hersteller

Dank der Kombination positiver Eigenschaften von Glas und Polymeren haben glasfaserverstärkte Kunststoffrohre praktisch unbegrenzte Anwendungsperspektiven – vom Bau von Lüftungskanälen bis zur Verlegung petrochemischer Trassen.

In diesem Artikel betrachten wir die wichtigsten Eigenschaften von Rohren aus glasfaserverstärktem Kunststoff, die Kennzeichnung, die Herstellungstechnologien des Polymerverbundstoffs und die Zusammensetzungen der Bindemittelkomponenten, die den Anwendungsbereich des Verbundwerkstoffs bestimmen.

Außerdem werden wir wichtige Auswahlkriterien nennen und dabei auf die besten Hersteller eingehen, denn eine nicht unwesentliche Rolle für die Produktqualität spielen die technischen Möglichkeiten und der Ruf des Herstellers.

Allgemeine Eigenschaften von glasfaserverstärktem Kunststoff

Glasfaserverstärkter Kunststoff ist ein plastischer Werkstoff, der Glasfaserbestandteile und ein Bindemittelfüllmittel (thermoplastische und duroplastische Polymere) enthält. Neben einer relativ geringen Dichte zeichnen sich Produkte aus glasfaserverstärktem Kunststoff durch gute Festigkeitseigenschaften aus.

In den letzten 30-40 Jahren wird glasfaserverstärkter Kunststoff massenhaft zur Herstellung von Rohrleitungen unterschiedlicher Zweckbestimmung eingesetzt.

Polymerverbundwerkstoffe sind eine würdige Alternative zu Glas, Keramik, Metall und Beton bei der Herstellung von Konstruktionen, die für den Einsatz unter extremen Bedingungen ausgelegt sind (Petrochemie, Luftfahrt, Erdgasförderung, Schiffsbau usw.).

Die Leitungen vereinen die Eigenschaften von Glas und Polymeren:

1. Geringes Gewicht. Das durchschnittliche Gewicht von glasfaserverstärktem Kunststoff beträgt 1,1 g/cm³. Zum Vergleich: Bei Stahl und Kupfer liegt dieser Wert mit 7,8 bzw. 8,9 deutlich höher. Dank des geringen Gewichts werden Montagearbeiten und Materialtransport erleichtert.
2. Korrosionsbeständigkeit. Die Bestandteile des Verbundwerkstoffs haben eine geringe Reaktivität und unterliegen daher keiner elektrochemischen Korrosion oder bakteriellen Zersetzung. Diese Eigenschaft ist ein entscheidendes Argument für glasfaserverstärkten Kunststoff bei unterirdischen Versorgungsnetzen.
3. Hohe mechanische Eigenschaften. Die absolute Festigkeit des Verbundwerkstoffs liegt unter der von Stahl, aber die spezifische Festigkeit übertrifft thermoplastische Polymere (PVC, PE) deutlich.
4. Wetterbeständigkeit. Der Temperaturbereich (–60 °C bis +80 °C) und die Behandlung der Rohre mit einer schützenden Gelshicht sorgen für Unempfindlichkeit gegenüber UV-Strahlung. Darüber hinaus ist das Material windbeständig (Grenze 300 km/h). Einige Hersteller geben eine Erdbebensicherheit der Rohrarmaturen an.
5. Feuerbeständigkeit. Nicht brennbares Glas ist der Hauptbestandteil von Glasfaser, daher ist das Material schwer entflammbar. Beim Verbrennen wird kein giftiges Dioxin freigesetzt.

Glasfaser hat eine geringe Wärmeleitfähigkeit, was seine wärmedämmenden Eigenschaften erklärt.

Nachteile von Verbundrohren: Anfälligkeit für abrasiven Verschleiß, Entstehung von krebserregendem Staub bei mechanischer Bearbeitung und hohe Kosten im Vergleich zu Kunststoff.

Mit der Abnutzung der Innenwände werden die Fasern freigelegt und brechen ab – Partikel können in das transportierte Medium gelangen.

Herstellungstechnologien für glasfaserverstärkte Kunststoffrohre

Die physikalisch-mechanischen Eigenschaften des fertigen Produkts hängen von der Produktionstechnik ab. Die Verbundbewehrung wird mit vier verschiedenen Verfahren hergestellt: Extrusion, Pultrusion, Schleudergießen und Wickeln.

Technologie #1 – Extrusion

Extrusion ist ein Verfahren, bei dem eine pastöse oder hochviskose Masse kontinuierlich durch ein Formwerkzeug gepresst wird. Das Harz wird mit zerkleinerten Glasfasern und einem plastischen Härter vermischt und anschließend in den Extruder gegeben.

Das fertige Produkt besitzt kein durchgehendes Armierungsgerüst, da das Bindemittel zufällig mit Glasfasern gefüllt wird. Das Fehlen eines „Armierungsgürtels“ wirkt sich negativ auf die Festigkeit der Rohre aus.

Eine leistungsstarke Extrusionslinie ermöglicht die kostengünstige Herstellung von rahmenlosen Verbundprodukten, die Nachfrage ist jedoch aufgrund der geringen mechanischen Eigenschaften begrenzt. Die Basis der Polymermatrix sind Polypropylen und Polyethylen.

Technologie #2 – Pultrusion

Pultrusion ist ein Verfahren zur Herstellung von langen Verbundelementen mit kleinem Durchmesser und gleichbleibendem Querschnitt. Durch eine beheizte Formdüse (+140 °C) werden mit thermoplastischem Harz getränkte Glasfasergewebe-Teile „gezogen“.

Im Gegensatz zum Extrusionsverfahren, bei dem der Druck die bestimmende Wirkung ist, übernimmt im Pultrusionsaggregat die Zugkraft diese Rolle.

Die Hauptarbeitseinheiten der Pultrusionsanlage: Faserzufuhrsystem, Polymerbehälter, Vorformgerät, Heißpresse, Zugband und Schneidemaschine

Herstellungsprozess:

1. Die Faserfäden von den Spulen werden in das Polymerbad geführt und mit thermoplastischen Harzen getränkt.
2. Die behandelten Fasern durchlaufen die Vorformeinrichtung – die Fäden werden ausgerichtet und erhalten die gewünschte Form.
3. Das noch nicht ausgehärtete Polymer gelangt zur Düse. Durch mehrere Heizungen wird ein optimaler Zustand für die Polymerisation geschaffen und die Vorschubgeschwindigkeit gewählt.

Das ausgehärtete Produkt wird von der Zugmaschine herausgezogen und in Segmente zersägt.

Besondere Merkmale der Pultrusionstechnologie:

• Verarbeitbare Polymere – Epoxidharze, Polyesterharze, Vinyle;
• Vorschubgeschwindigkeit – Der Einsatz innovativer optimierter „Pultrusions“-Polymere ermöglicht eine Erhöhung der Vorschubgeschwindigkeit auf 4–6 m/min (Standard: 2–3 m/min);
• Arbeitsbereichsspanne: mindestens 3,05 × 1 m (Zugkraft bis 5,5 t), maximal 1,27 × 3,05 m (Zugkraft 18 t).

Das Ergebnis ist ein Rohr mit ideal glatten Innen- und Außenwänden sowie hohen Festigkeitswerten.

Eigenschaften von glasfaserverstärktem Kunststoff (GFK), hergestellt im Pultrusionsverfahren: Biegezugfestigkeit – 700–1240 MPa, Wärmeleitfähigkeit – 0,35 W/m²°C, Zugelastizitätsmodul – 21–41 GPa

Die Nachteile des Verfahrens beziehen sich nicht auf die Qualität des Endprodukts, sondern auf die Technologie selbst. Argumente dagegen: hohe Kosten und lange Produktionsdauer, Unmöglichkeit der Herstellung von Rohren mit großem Durchmesser, die für hohe Belastungen ausgelegt sind.

Technologie #3 – Schleuderguss

Das Schweizer Unternehmen Hobas hat die Schleuderformtechnik entwickelt und patentiert. In diesem Fall erfolgt die Herstellung von der Außenwand des Rohrs nach innen unter Verwendung einer rotierenden Form. Die Rohrleitung besteht aus: zerkleinerten Glassträngen, Sand und Polyesterharzen.

Die Rohstoffkomponenten werden in eine rotierende Form gegeben – die Struktur der Außenfläche der Rohrleitung wird gebildet. Im Verlauf der Produktion werden der flüssigen Mischung feste Bestandteile, Füllstoffe und Glasfasern beigemischt – unter Einwirkung des Katalysators verläuft die Polymerisation schneller.

Im Ergebnis entstehen mehrschichtige glatte Wände. Dank der Schleuderbeschichtungstechnik ist die Rohrstruktur monolithisch, homogen, ohne Schichtungen und gasförmige Partikel

Zusätzliche Vorteile:

• Hohe Maßgenauigkeit des Ausgangsprodukts (der innere Querschnitt der rotierenden Form entspricht dem Außendurchmesser des fertigen Produkts);
• Möglichkeit, eine Wand jeder Dicke zu gießen;
• Hohe Ringsteifigkeit des Polymerverbundstoffs;
• Erzielung einer glatten Oberfläche außen und innen der Rohrarmatur.

Der Nachteil der Schleudergussherstellung von GFK-Rohren ist der hohe Energieverbrauch und die hohen Kosten des Endprodukts.

Technologie #4 – Translationswicklung

Die beliebteste Technik ist die kontinuierliche Wicklung. Das Rohr wird durch abwechselndes Aufbringen von Glasfaser und Polymeren auf einen Dorn mit Kühlprozessen hergestellt. Das Herstellungsverfahren hat mehrere Unterarten.

Spiralringtechnik

Der Faserleger ist ein spezieller Ring, an dessen Umfang Düsen mit Fäden angeordnet sind.

Das Arbeitselement bewegt sich kontinuierlich entlang der Achse des sich bewegenden Dorns und verteilt die Fasern entlang spiralförmiger Linien.

Bei Änderung der Drehgeschwindigkeit des Dorns und der Bewegung des Legers ändert sich der Winkel der Glasfasern. An den Rohrenden arbeitet der Ring im „Reverse“-Modus und legt die Fäden mit minimaler Neigung

Hauptvorteile des Verfahrens:

• gleichmäßige Festigkeit über die gesamte Rohroberfläche;
• hervorragende Beständigkeit gegen Zugbelastungen – Risse sind ausgeschlossen;
• Herstellung von Produkten mit variablem Durchmesser und Querschnitten mit komplexer Konfiguration.

Diese Technik ermöglicht die Herstellung von hochfesten Rohren, die für den Betrieb unter hohem Druck ausgelegt sind (Pump- und Verdichtertechnik-Netze).

Spiralbandwicklung

Die Technik ähnelt der vorherigen, der Unterschied besteht darin, dass der Ableger ein schmales Band aus Fasern zuführt. Eine dichte Verstärkungsschicht wird durch eine erhöhte Anzahl von Durchgängen erreicht.

Bei der Herstellung kommt günstigere Ausrüstung zum Einsatz als beim Spiralringverfahren, jedoch weist die Bandwicklung einige gewichtige Nachteile auf:

• begrenzte Produktivität;
• Eine lockere Faserablage verringert die Festigkeit der Rohrleitung.

Das Spiralbandverfahren ist bei der Herstellung von Rohrarmaturen für niedrigen bis mäßigen Druck üblich.

Längs-Quer-Verfahren

Es erfolgt eine kontinuierliche Wicklung – der Ableger platziert Längs- und Querfasern gleichzeitig. Es gibt keine Rückwärtsbewegung.

Unter den rotierenden Dorn werden bewegliche Spulen eingesetzt, die die Längsverstärkungsfasern zuführen. Bei der Herstellung von Rohren mit großem Durchmesser muss eine große Anzahl von Spulen eingesetzt werden.

Merkmale des Verfahrens:

• wird hauptsächlich bei der Herstellung von Rohren mit einem Durchmesser bis zu 75 mm verwendet;
• Es besteht die Möglichkeit, die axialen Fäden zu spannen, wodurch eine Festigkeit wie beim Spiralverfahren erreicht wird.

Die Längs-Quer-Technologie ist hochproduktiv. Die Maschinen ermöglichen es, das Verhältnis von axialer und ringförmiger Bewehrung in einem weiten Bereich zu ändern.

Schrägschicht-Quer-Längs-Technologie

Die Entwicklung der Ingenieure aus Charkiw ist bei den heimischen Herstellern gefragt. Bei der Schrägschichtwicklung führt der Ableger einen 'Schleier' aus einem Bündel von Bindefäden aus. Das Band wird in einem geringen Winkel überlappend mit der vorherigen Windung auf den Dorn aufgebracht – es entsteht eine ringförmige Bewehrung.

Nach Abschluss der Bearbeitung des gesamten Dorns werden die Fasern mit Rollen abgerollt – Reste von Bindepolymeren werden entfernt, die Verstärkungsbeschichtung wird verdichtet.

Das Abrollen ermöglicht den minimal erforderlichen Kunststoffgehalt. Der Glasanteil im ausgehärteten Verbundwerkstoff beträgt etwa 80 % – ein optimales Ergebnis, das eine hohe Festigkeit und geringe Entflammbarkeit gewährleistet.

Besonderheiten der Schrägschicht-Rollierung:

• Dichte der Glasfaseranlage;
• unbegrenzter Durchmesser der hergestellten Rohre;
• hohe dielektrische Eigenschaften aufgrund des Fehlens einer durchgehenden Bewehrung entlang der Achse.

Der Elastizitätsmodul des 'schräggeschichteten' Glasfaserverbundstoffs ist dem entsprechenden Parameter anderer Techniken unterlegen. Aufgrund des Risikos von Zwischenschichtrissen ist das Verfahren bei der Herstellung von Rohrleitungen für hohen Druck nicht anwendbar.

Auswahlparameter für glasfaserverstärkte Kunststoffrohre

Die Auswahl der Glasverbundrohre basiert auf den folgenden Kriterien: Steifigkeit und Auslegungsdruck, Art des Bindemittels, konstruktive Merkmale der Wände und Verbindungsart. Die maßgeblichen Parameter sind in den Begleitdokumenten und auf jedem Rohr angegeben – eine Kurzbezeichnung.

Steifigkeit und Nenndruck

Die Steifigkeit von glasfaserverstärktem Kunststoff bestimmt die Fähigkeit des Materials, äußeren Belastungen (Bodengewicht, Verkehrslast) und dem Druck auf die Wände von innen standzuhalten. Gemäß der ISO-Normierung werden Rohrleitungskomponenten in mehrere Steifigkeitsklassen (SN) eingeteilt.

Maximal zulässiger Betriebsdruck für jede Klasse: SN 2500 – 0,4 MPa, SN 5000 – 1 MPa, SN 10000 – 2,5 MPa

Der Steifigkeitsgrad steigt mit zunehmender Wanddicke des GFK-Rohrs.

Die Klassifizierung nach Nenndruck (PN) zeigt die Abstufung der Produkte hinsichtlich des sicheren Flüssigkeitsdrucks bei einer Temperatur von +20 °C über die gesamte Lebensdauer (ca. 50 Jahre). Die Maßeinheit für PN ist MPa.

Einige Hersteller, wie Hobas, geben kombinierte Eigenschaften nach zwei Parametern (Druck und Steifigkeit) als Bruch an. Rohre mit einem Betriebsdruck von 0,4 MPa (Klasse PN – 4) und einer Steifigkeitsklasse (SN) von 2500 Pa werden als 4/2500 gekennzeichnet.

Art des Bindemittels

Die Betriebseigenschaften des Rohrs hängen maßgeblich von der Art des Bindemittels ab. In den meisten Fällen werden Polyester- oder Epoxidharzzusätze verwendet.

Besonderheiten von UP-Harzbindemitteln

Die Wände werden aus duroplastischen Polyesterharzen gebildet, die mit Glasfaser und Sandzusätzen verstärkt sind.

Die verwendeten Polymere besitzen wichtige Eigenschaften:

• geringe Toxizität;
• Aushärtung bei Raumtemperatur;
• zuverlässige Haftung an den Glasfasern;
• chemische Inertheit.

Verbundrohre mit UP-Polymeren sind korrosionsbeständig und resistent gegen aggressive Medien.

Anwendungsbereich: Wohnungs- und Kommunalwirtschaft, Wasserentnahme, Rohrleitungen von Kläranlagen, industrielle und häusliche Abwasserentsorgung. Betriebsgrenzen: Temperatur über +90 °C, Druck über 32 Atmosphären

Eigenschaften von Epoxidharz

Das Bindemittel verleiht dem Material eine erhöhte Festigkeit. Die Temperaturgrenze von Verbundwerkstoffen mit Epoxiden liegt bei bis zu +130 °C, der maximale Druck bei 240 Atmosphären.

Ein zusätzlicher Vorteil ist die nahezu null Wärmeleitfähigkeit, weshalb die verlegten Leitungen keine zusätzliche Wärmedämmung benötigen.

Rohre dieser Klasse sind teurer als UP-Produkte. In der Regel werden GFK-Rohrleitungen mit Epoxidbindemittel in der Erdöl-, Erdgas- und petrochemischen Industrie sowie bei der Infrastruktur von Seehäfen eingesetzt.

Wandkonstruktion von Verbundrohren

Nach der Bauweise unterscheidet man ein-, zwei- und dreischichtige GFK-Rohre.

Eigenschaften einschichtiger Produkte

Die Rohre haben keine schützende Auskleidung und zeichnen sich dadurch durch geringe Kosten aus. Besonderheiten der Rohrarmaturen: Unmöglichkeit des Einsatzes in Regionen mit schwierigem Gelände und rauem Klima.

Auch erfordern diese Produkte eine schonende Montage – das Ausheben eines großen Grabens, die Anlage eines Sandbetts. Dadurch steigt jedoch der Kostenvoranschlag für die Installationsarbeiten.

Besonderheiten der zweischichtigen Rohre

Die Produkte sind innen mit einer Folienbeschichtung ausgekleidet – Polyethylen hoher Dichte. Der Schutz erhöht die chemische Beständigkeit und verbessert die Dichtheit der Leitung bei äußeren Belastungen.

Der Einsatz der Armaturen in erdölindustriellen Rohrleitungen hat jedoch Schwachstellen der zweischichtigen Modifikationen aufgezeigt:

• Unzureichende Haftung zwischen der Tragschicht und der Auskleidung – Beeinträchtigung der Monolithizität der Wände;
• Verminderung der Elastizität der Schutzfolie bei Minustemperaturen.

Beim Transport gasförmiger Medien kann sich die Auskleidung ablösen.

Der Zweck der zweischichtigen Rohrleitung ist der Transport entgaster Massen. Verbundrohre eignen sich zum Pumpen von Abwasser, zur Verlegung von Kanalisations- und Wasserleitungen.

Parameter des dreischichtigen Rohrs

Struktur des glasfaserverstärkten Rohrs:

1. Äußere Polymerschicht (Dicke 1-3 mm) – Erhöhung der mechanischen und chemischen Beständigkeit.
2. Strukturschicht – Konstruktionsschicht, die für die Festigkeit des Produkts verantwortlich ist.
3. Liner (Dicke 3-6 mm) – innere Hülle aus glasfaserverstärktem Kunststoff.

Die Innenschicht gewährleistet Glätte, Dichtheit und glättet zyklische Schwankungen des Innendrucks.

Die physikalisch-mechanischen Eigenschaften dreischichtiger GFK-Rohre ermöglichen ihren Einsatz in verschiedenen Branchen zum Transport gasförmiger und flüssiger Medien.

Verbindungsmethode für glasfaserverstärkte Kunststoffleitungen

Nach der Verbindungsmethode wird das Sortiment an Rohrarmaturen aus Verbundwerkstoff in 4 Gruppen unterteilt.

Gruppe Nr. 1 – Muffen-Zapfen-Verbindung

Elastische Gummidichtungen werden in die Gegenrillen an den Endzapfen der Rohre montiert. Die Dichtringe werden auf elektronisch gesteuerten Maschinen geformt, wodurch die Genauigkeit ihrer Position und Abmessungen gewährleistet wird.

Abhängig vom Standort des Leitungsnetzes und der Art des transportierten Mediums wird die Art der Gummidichtung ausgewählt. Die Rohrarmaturen werden mit den erforderlichen Ringen ausgestattet.

Gruppe Nr. 2 – Muffen-Zapfen-Verbindung mit Dichtung und Sicherung

Bei der Errichtung oberirdischer Leitungen müssen die axialen Kräfte auf die Rohrleitung ausgeglichen werden. Zu diesem Zweck wird neben der Dichtung eine Sicherung angebracht. Das Element wird aus Metalldraht, Polyvinylchlorid oder Polyamid hergestellt.

Der Stopper wird durch die Muffenöffnung in die Ringnuten am Spitzende eingesetzt. Der Begrenzer verhindert eine axiale Verschiebung der Leitungselemente.

Gruppe Nr. 3 – Flanschverbindung

Verbindung einer Verbundrohrleitung mit Formstücken oder Metallrohren. Die Anschlussmaße der GFK-Flansche sind in GOST 12815-80 festgelegt.

Für die Flanschbefestigung ist am Rohrfuß ein spezieller „Fuß“ mit Bohrungen für Befestigungselemente vorgesehen. Die Breite der Verbindungskragen hängt von den Rohrleitungsparametern ab.

Gruppe Nr. 4 – Klebeverbindung

Eine nicht lösbare Verbindungsmethode: Auf die Rohrenden wird eine Zusammensetzung aus verstärkenden Glasfasermaterialien mit einem Polyesterharz zur „Kalt“-Aushärtung aufgetragen. Dieses Verfahren gewährleistet Festigkeit und Dichtheit der Leitung.

Kennzeichnung der inneren Schutzschicht

Das Herstellungsverfahren für Rohrprodukte ermöglicht die Produktion von Artikeln mit unterschiedlicher Zusammensetzung der Innenschicht, die die Beständigkeit der Leitung gegenüber dem Fördermedium bestimmt.

Die Produktvielfalt ist in 4 Gruppen unterteilt. GFK-Rohre der Kategorie HP halten regelmäßigen Flüssigkeitstransport bis +90 °C problemlos aus, wobei der pH-Grenzwert 14 nicht überschreiten darf.

Inländische Hersteller verwenden folgende Kennzeichnung der Schutzbeschichtungen.

Die Buchstabenbezeichnung zeigt den zulässigen Anwendungsbereich an:

• A – Transport von Flüssigkeiten mit abrasiven Bestandteilen;
• P – Zufuhr und Ableitung von Kaltwasser, einschließlich Trinkwasser;
• Ch – zulässig für den Einsatz in chemisch aggressiven Gas- und Flüssigkeitsmedien;
• G – Warmwasserversorgungssysteme (Grenze 75 °C);
• S – andere Flüssigkeiten, auch mit erhöhtem Säuregehalt.

Die Schutzbeschichtung wird mit einer Schichtdicke von bis zu 3 mm aufgetragen.

Übersicht über Produkte führender Hersteller

Unter der vielfältigen angebotenen Produkte gibt es renommierte Marken mit langjährigem positivem Ruf. Dazu gehören Produkte der Unternehmen: Hobas (Schweiz), Steklokomposit (Russland), Amiantit (Konzern aus Saudi-Arabien mit Produktionsstätten in Deutschland, Spanien, Polen), Ameron International (USA).

Junge und vielversprechende Hersteller von Verbund-GFK-Rohren: Poliek (Russland), Arpipe (Russland) und Sawod stekloplastikowych trub (Russland).

Hersteller #1 – Marke HOBAS

Die Werke der Marke befinden sich in den USA und vielen europäischen Ländern. Die Produkte der Hobas-Gruppe haben weltweite Anerkennung für ihre hervorragende Qualität gewonnen. GRT-Rohre mit Polyesterbindemittel werden im Schleuderverfahren aus Glasfaser und ungesättigten Polyesterharzen hergestellt.

Hobas-Rohrsysteme werden häufig in Kanalisation, Entwässerungs- und Wasserversorgungsanlagen, industriellen Rohrleitungen und Wasserkraftwerken eingesetzt. Erdverlegung, Mikrotunnelbau und Einzug sind zulässig.

Eigenschaften der Hobas-Verbundrohre:

• Durchmesser: 150-2900 mm;
• SN-Steifigkeitsklasse: 630-10.000;
• PN-Druckstufe: 1-25 (PN1 – druckloser Rohrleitung);
• Vorhandensein einer inneren korrosionsbeständigen Auskleidung;
• Beständigkeit gegen saure Medien in einem weiten pH-Bereich.

Die Herstellung von Formteilen wie Bögen, Adaptern, Flanschrohren und T-Stücken ist etabliert.

Hersteller #2 – Unternehmen Steklokomposit

Die Firma 'Steklokomposit' hat eine Produktionslinie für Flowtech-GFK-Rohre eingerichtet. Die Herstellungstechnik ist die Endloswicklung.

Es werden Anlagen mit doppelter Harzzufuhr eingesetzt. Hochtechnische Harze werden für die innere Schicht verwendet, während eine kostengünstigere Mischung für die strukturelle Schicht zum Einsatz kommt. Diese Methode ermöglicht eine Rationalisierung des Materialverbrauchs und eine Senkung der Produktionskosten.

Das Sortiment der Flowtech-Rohre umfasst 300-3000 mm, PN-Klasse 1-32. Standardlängen sind 6 und 12 m. Auf Bestellung sind Längen von 0,3 bis 21 m möglich.

Hersteller #3 – Marke Amiantit

Hauptbestandteile der Flowtite-Rohre von Amiantit sind Glasfaser, Polyesterharz und Sand. Die angewandte Technik ist die Endloswicklung, die die Herstellung eines mehrschichtigen Rohres ermöglicht.

Die Struktur des GFK umfasst sechs Schichten:

• äußere Wicklung aus Vliesband;
• Kraftschicht – gehacktes Glasfaser + Harz;
• mittlere Schicht – Glasfaser + Sand + Polyesterharz;
• wiederholte Kraftschicht;
• Unterlage aus Glasfäden und Harz;
• Schutzschicht aus Vliesglasfaser.

Durchgeführte Studien haben eine hohe Abriebfestigkeit gezeigt – nach 100.000 Zyklen mit Kiesbearbeitung betrug der Verlust der Schutzschicht 0,34 mm.

Die Festigkeitsklasse der Flowtite-Produkte beträgt 2500-10000, auf Bestellung ist die Herstellung von Rohren mit SN-30000 möglich. Der Betriebsdruck beträgt 1-32 bar, die maximale Durchflussgeschwindigkeit 3 m/s (für reines Wasser 4 m/s).

Hersteller #4 – Unternehmen Poliek

Die GmbH 'Poliek' stellt verschiedene Modifikationen von Fpipes-Rohrprodukten aus GFK her. Die Herstellungstechnik (Endlos-Kreuz-Längs-Querwicklung) ermöglicht die Herstellung von dreischichtigen Rohren mit einem Durchmesser von bis zu 130 cm.

Polymerverbundwerkstoffe werden bei der Herstellung von Mantelrohren, Gliedern von Wasserhebebäumen, Wasserversorgungsleitungen und Heizsystemen eingesetzt.

Produktpalette an glasfaserverstärkten Kunststoffrohren für die Kanalisation – 62,5-300 mm, für Hochdruckprodukte – 62,5-200 mm, für Lüftungskanäle – 200-300 mm, für Bohrlochverrohrungen – 70-200 mm

Neben Rohren aus glasfaserverstärktem Kunststoff sind auf dem Markt viele Produkte aus anderen Materialien erhältlich – Stahl, Kupfer, Polypropylen, Metall-Kunststoff, Polyethylen usw. Diese werden aufgrund ihres günstigeren Preises aktiv in verschiedenen häuslichen Bereichen eingesetzt – bei der Installation von Heizungs-, Wasserversorgungs-, Kanalisations-, Lüftungsanlagen usw.

Sie können sich die Eigenschaften von Rohren aus verschiedenen Materialien in unseren folgenden Artikeln ansehen:

• Mehrschichtverbundrohre: Arten, technische Eigenschaften, Montagebesonderheiten
• Polypropylenrohre und Fittings: Arten von PP-Produkten für die Montage von Rohrleitungen und Verbindungsmethoden
• Kunststoff-Lüftungsrohre für Dunstabzug: Typen, ihre Eigenschaften, Anwendung
• Kupferrohre und Fittings: Arten, Kennzeichnung, Besonderheiten bei der Einrichtung einer Kupferrohrleitung
• Stahlrohre: Typen, Sortiment, Übersicht über technische Eigenschaften und Montagehinweise

Fazit und nützliche Videos zum Thema

Fertigungstechnologie und Zweckmäßigkeit der Verwendung von glasfaserverstärkten Kunststoffrohren:

Vergleich der Techniken des kontinuierlichen und periodischen Faserwickelns:

Im privaten Wohnungsbau werden glasfaserverstärkte Kunststoffrohre eher selten eingesetzt. Hauptgrund sind die hohen Kosten im Vergleich zu Kunststoffalternativen. Im industriellen Bereich jedoch werden die Qualitäten des Verbundwerkstoffs geschätzt, und verschlissene Metallleitungen werden massenhaft durch glasfaserverstärkte Kunststoffrohre ersetzt.

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