Kompressor für Kühlschrank: Überblick über häufige Defekte + Schritt-für-Schritt-Anleitung zum Austausch

Kühlgeräte zeichnen sich im Vergleich zu anderen großen Haushaltsgeräten durch ihre Langlebigkeit aus, wobei sie täglich in Betrieb sind. Dennoch sind auch sie anfällig für Störungen.

Bei häufigen Spannungsschwankungen im Stromnetz fällt als Erstes der Kühlschrankkompressor aus. Genau dieser Mechanismus gilt als das wichtigste Element des Systems, das das Kältemittel durch die Rohre treibt und dadurch die Kühlung gewährleistet.

In diesem Artikel betrachten wir die vorhandenen Kompressorvarianten und analysieren die Ursachen typischer Störungen. Außerdem geben wir eine detaillierte Anleitung zum eigenhändigen Austausch.

Bestehende Kompressorarten

Der Ausfall des wichtigsten Elements eines Kühlschranks erfolgt meist aufgrund von Spannungsschwankungen. Wenn bei Ihnen regelmäßig Probleme mit der Stromversorgung auftreten, empfehlen wir, sich Spannungsstabilisatoren anzusehen.

Ein defekter Kompressor bringt erhebliche Kosten mit sich, nicht nur für die Anschaffung eines neuen Geräts, sondern auch für die Arbeit eines Technikers.

Sie können jedoch einen anderen Weg gehen und den Austausch selbst durchführen. Welche Variante auch gewählt wird, muss zuerst der passende Kompressortyp ausgewählt werden.

Kollektorkompressor

In Informationsquellen über innovative Kühlschrankmodelle begegnet man dem Begriff "normaler" Kompressor. Allerdings kennt nicht jeder dessen Bedeutung.

Mit diesem Begriff ist ein Kollektormechanismus mit vertikal montierter Elektromotorwelle gemeint. Er wird auf einem Federwerk montiert und mit einem hermetisch verschlossenen Gehäuse abgedeckt, wodurch eine hohe Schalldämmung des Systems gewährleistet wird.

In älteren Modellen wurde eine horizontale Anordnung verwendet, was das Gerät lauter machte – die Vibrationen übertrugen sich auf das gesamte Gehäuse.

Hier wird ein standardmäßiges Funktionsprinzip und eine Technologie verwendet, die bereits vor vielen Jahrzehnten entwickelt wurde – der Verdichter arbeitet, bis die vorgegebene Temperatur im Kühlblock erreicht ist, und schaltet sich dann aus.

Kühlgeräte können mit einem oder zwei Kollektorverdichtern ausgestattet sein. Wenn es zwei sind, dann hält einer die Temperatur im Gefrierfach und der andere im Kühlfach. Heutzutage findet man immer seltener eine Ausstattung mit zwei Kompressoren.

Diese Modelle werden hauptsächlich in preisgünstigen Kühlschränken verbaut, und darin liegt ihr einziger Vorteil gegenüber anderen Vertretern der Art.

Inverterkompressor

Modernisierte Aggregate werden mit einem Inverter-Verdichter ausgestattet. Ein gewöhnlicher Kompressor erreicht seine Spitzenleistung beim Ausschalten, wobei es pro Tag sehr viele solcher Wiederholungen gibt, und er ist dadurch einem schnellen Verschleiß und einer verkürzten Lebensdauer ausgesetzt.

Demgegenüber arbeiten Invertergeräte auch bei ausreichender Luftzufuhr in den Kammern und reduzieren dabei periodisch die Drehzahl. Die Verschleißfestigkeit der Bauteile ist dabei deutlich geringer, und dementsprechend ist die Lebensdauer im Dauerbetrieb höher.

Das Hauptmerkmal moderner Inverter-Verdichter für Kühlgeräte ist der ununterbrochene Betriebsmodus, also lediglich eine zyklische Drehzahlreduzierung.

Eine führende Position bei der Entwicklung von Invertergeräten nimmt das Unternehmen Samsung ein, das als erstes Kühlschränke massenhaft mit nicht abschaltenden Mechanismen ausstattete. Die Hersteller geben eine zehnjährige Garantie auf deren Funktion.

Um mehr über die Besonderheiten von Kühlschränken mit Inverter-Kompressor, deren Vor- und Nachteile zu erfahren, folgen Sie bitte diesem Link.

Linearkompressor

Innovative Entwicklungen in importierten Geräten haben eine neue Art von Verdichtern eingesetzt – lineare. Das Funktionsprinzip ähnelt den vorherigen Varianten, jedoch arbeitet dieser Typ viel leiser und sparsamer.

Im Gegensatz zu gewöhnlichen Mechanismen fehlt ihnen die Kurbelwelle. Durch die Wirkung elektromagnetischer Kräfte wird eine Hin- und Herbewegung des Rotors erzeugt.

Neue moderne Modelle von Kühlgeräten werden mit Kompressoren vom Inverter-Typ ausgestattet. Sie arbeiten gleichmäßig und sanft, ohne Amplitudenschwankungen, die die Hauptursachen für den Verschleiß des Mechanismus sind.

Lineare Verdichter ähneln technisch den beiden vorherigen Varianten, haben jedoch eine Reihe wesentlicher Vorteile:

• geringeres Gewicht;
• höhere Betriebssicherheit;
• keine Reibung in der Verdichtungsebene;
• Einsatz bei niedrigen Temperaturen.

Als Hauptideologe, der sich aktiv für die Einführung von Linearkompressoren einsetzte, gilt das Unternehmen LG. Meistens werden sie in Kühlschränken mit dem No-Frost-System eingesetzt, die in verschiedenen Fächern individuelle Temperaturregler haben.

Rotationskompressor mit Lamellen

Rotationsverdichter (rotorartige), horizontal oder vertikal positioniert, sind mit einem oder zwei Rotoren ausgestattet und ähneln einem Doppelschneckenentsafter, jedoch sind die schraubenförmigen Spiralen nicht gleichwertig.

Je nach Funktionsprinzip werden sie in zwei Hauptklassen unterteilt: mit rollender und mit rotierender Welle.

Zwischen dem Kolben und dem Gehäuse des Kompressors mit beweglichen Lamellen entsteht ein Spalt. Aufgrund der Exzentrizität des Rotors ändert sich seine Größe bei der Ausführung der Drehbewegungen, wodurch der Übergang des Kältemittels von einer Zone in eine andere verhindert wird.

Im ersten Fall besteht die Einheit aus der Motorwelle mit einem darauf montierten zylindrischen Kolben, der exzentrisch zur Mitte, also versetzt, angeordnet ist.

Die Drehzyklen finden im Zylindergehäuse statt. Der Spalt zwischen Gehäuse und Rotor ändert bei den Drehungen seine Größe.

An der Stelle der minimalen Öffnung befindet sich der Druckstutzen, an der der maximalen der Saugstutzen. Am umlaufenden Kolben ist wiederum über eine Feder eine Lamelle befestigt, die den Raum zwischen den beiden Stutzen blockiert.

Bei der zweiten Variante ist das Funktionsprinzip ähnlich, mit einem Unterschied: Die Lamellen sind feststehend und am Rotor angebracht. Während des Betriebs dreht sich der Kolben relativ zum Zylinder, und die Lamellen drehen sich mit ihm.

Allgemeines Funktionsprinzip eines Kühlschranks

Die Funktionsweise aller Kühlschränke basiert auf der Wirkung von Freon, das als Kältemittel dient. Während es sich in einem geschlossenen Kreislauf bewegt, ändert das Medium seine Temperaturwerte.

Unter Druck wird das Kältemittel zum Sieden gebracht, und zwar von -30 °C bis -150 °C. Beim Verdampfen nimmt es die warme Luft auf, die sich an den Wänden des Verdampfers befindet. Infolgedessen sinkt die Temperatur im Kühlfach auf das eingestellte Niveau.

Der Kompressor ist die Hauptkomponente aller Kühlschränke. Von seiner korrekten Funktion hängt die richtige Temperatur in den Fächern ab.

Neben der Hauptverdichtereinheit, die den Druck im Kühlschrank erzeugt, gibt es Hilfselemente, die bestimmte Funktionen ausführen:

• Verdampfer, der die Wärme im Kühlfach aufnimmt;
• Kondensator, der das Kühlmittel nach außen abführt;
• Drosselvorrichtung, die den Kältemittelstrom über ein Kapillarrohr und ein thermostatisches Expansionsventil reguliert.

All diese Prozesse sind dynamisch. Gesondert zu betrachten sind der Funktionsablauf des Motors und das Verhalten bei einer Störung.

Der Kompressor ist für die systemische Regelung der Druckunterschiede verantwortlich. Er saugt verdampftes Kältemittel an, das komprimiert und zurück in den Wärmetauscher ausgestoßen wird.

Dabei steigt die Temperatur des Kältemittels, wodurch es in den flüssigen Zustand übergeht. Der Kompressor wird von einem Elektromotor angetrieben, der sich in einem hermetisch abgedichteten Gehäuse befindet.

Kühlschränke mit zwei Motoren werden für Zweikammergeräte oder Side-by-Side-Formfaktoren hergestellt. In diesem Fall ist jedes Fach mit einem eigenen Kompressor ausgestattet, sodass der Benutzer die Temperatur in jedem Fach individuell einstellen kann.

Darüber hinaus ist zu beachten, dass die meisten Kühlgeräte unterschiedliche Temperaturen im Hauptfach aufweisen. So vereinfachen die Hersteller das System zur Lagerung verschiedener Produktkategorien.

Je nach Zone kann das Klima von trocken bis feucht eingestellt werden, und die Temperatur des Hauptfachs liegt zwischen 0 und 5–6 °C, die des Gefrierfachs bis zu –30 °C.

Den Aufbau und das Funktionsprinzip des Kühlschranks haben wir in diesem Beitrag genauer erläutert.

Nachdem wir den Aufbau verstanden haben, gehen wir nun zu den Hauptursachen für den Ausfall des Kompressors über, wonach ein Ausbau erforderlich ist.

Hauptursachen für Kompressorausfälle

Alle Probleme im Kompressionsaggregat lassen sich in zwei Hauptgruppen einteilen: mit funktionierendem und mit nicht funktionierendem Motor. Die erste Variante zeigt sich wie folgt: Beim Einschalten ist ein Geräusch vom Kompressor zu hören, die Lampe am Kühlschrank leuchtet. In der zweiten Variante hingegen schaltet sich das Gerät überhaupt nicht ein.

Ursache #1 – Kältemittelleck oder Defekt des Thermostats

Hier kann die Hauptursache in einem Kältemittelleck liegen.

Eine eigenständige Überprüfung kann auf folgende Weise erfolgen: Berühren Sie den Kondensator – seine Temperatur entspricht der Raumtemperatur.

Die Überprüfung der Erwärmung des Kondensators kann eine der Ursachen für den Kühlschrankausfall aufdecken – ein Kältemittelleck. Dabei funktioniert das Gerät weiterhin, aber die Temperatur in den Fächern wird nicht gehalten.

Eine andere mögliche Ursache ist der Ausfall des Thermostats. Dabei wird das Signal über einen falschen Temperaturzustand einfach nicht gesendet.

Ursache #2 – Probleme mit der Wicklung

Wenn das Gerät nicht einschaltet, könnte eine mögliche Ursache eine Unterbrechung der Wicklung des Kompressors sein.

Eine solche Situation kann sowohl in der Arbeits- als auch in der Startwicklung oder in beiden gleichzeitig auftreten. Wenn der Kühlschrank ans Stromnetz angeschlossen ist, arbeitet der Verdichter nicht, und die Temperatur seines Blocks ist Raumtemperatur.

Ursache #3 – Windungsschluss

Das Gerät startet, jedoch nicht länger als eine Minute. Und das Gehäuse überhitzt sich übermäßig.

Dabei sind die Windungen der Wicklung kurzgeschlossen, ihr Widerstand ist verringert, durch das Relais fließt ein erhöhter Strom. Das Relais schaltet den Verdichter aus, ein Klicken ist zu hören. Nachdem sich das Startrelais abgekühlt hat, schaltet es den Kompressor wieder ein, und so weiter im Kreis.

Ursache #4 – Motorblockierung

Beim Einschalten ist das Arbeitsgeräusch des Elektromotors zu hören, aber es findet keine Drehung statt, der Kompressor erzeugt keine Verdichtung, der Widerstand der Wicklungen ist maximal.

Ursache #5 – Ventildefekt

Der Verlust der Kälteleistung hängt mit Defekten der Ventile zusammen.

Infolge eines solchen Defekts arbeitet das Gerät ohne Unterbrechung und erzeugt nicht das erforderliche Kompressionsniveau. Dementsprechend erreichen die Kühlschrankblöcke nicht die gewünschte Temperatur.

Nicht selten ist in solchen Fällen ein untypisches Klingeln von Metallteilen während des Betriebs zu hören. Dies kann festgestellt werden, indem der Luftzufuhrgrad gemessen wird.

Das Vorhandensein einer Ventilverformung kann bestätigt werden, indem der Grad der Luftzufuhr zum Kompressor gemessen wird. Hierfür ist ein spezielles Gerät mit Manometer erforderlich.

Um die ‚Diagnose‘ zu bestätigen, muss mit einem Rohrschneider das Füllrohr durchtrennt werden. Gleiches Vorgehen mit dem Kondensatorfilter.

Jetzt schließen wir an deren Stelle das Manometerkollekt an, schalten den Verdichter ein und prüfen das erzeugte Luftkompressionsniveau – Norm 30 atm.

Ursache #6 – Temperatursensor oder Startrelais

Außerdem müssen Elemente wie der Temperaturregelsensor und das Startrelais auf Defekte überprüft werden.

Bei einer solchen Störung schaltet sich der Kompressor entweder gar nicht oder nur für 1-2 Minuten ein. Bei der Prüfung des Wicklungswiderstands werden die Nennwerte festgestellt.

Schritt-für-Schritt-Anleitung zum selbstständigen Austausch

Wenn die Ursachen der Betriebsstörungen nicht ermittelt wurden, muss der Verdichter selbst repariert werden. Zunächst muss er aus dem Kühlschrankblock ausgebaut und auf Funktionsfähigkeit geprüft werden.

Schritt #1 – Demontieren Sie den Kompressor

Der Kompressor befindet sich hinten am Kühlschrank im unteren Bereich.

Bei der Demontage werden folgende Werkzeuge verwendet:

• Flachzange;
• Gabelschlüssel;
• Kreuzschlitz- und Schlitzschraubendreher.

Der Verdichter befindet sich zwischen zwei Rohrstutzen, die mit dem Kühlsystem verbunden sind. Mit einer Zange müssen diese abgezwickt werden.

Die Leitungen, durch die das Kältemittel zirkuliert, dürfen auf keinen Fall mit einer Bügelsäge durchgetrennt werden, da dabei zwangsläufig feine Späne entstehen. Wenn diese in den Kondensator gelangen, wandern sie durch das System und führen zu einem schnellen Ausfall seiner Komponenten.

Der Kühlschrank wird für 5 Minuten eingeschaltet, in denen das Kältemittel in den Kondensatzustand übergeht. Danach wird ein Ventil mit einem Schlauch, der an die Flasche angeschlossen ist, an die Befüllleitung angeschlossen. Bei geöffnetem Ventil wird das gesamte Kältemittel innerhalb von 30 Sekunden abgelassen.

Danach entfernen wir das Relais-Modul. Optisch kann man es mit einer gewöhnlichen schwarzen Box vergleichen, aus der Kabel herausführen.

Zuerst markieren wir am Starter oben und unten – das wird beim späteren Wiedereinbau nützlich sein. Nachdem wir die Halterungen gelöst und es vom Querträger abgenommen haben, durchtrennen wir auch die zur Steckdose führenden Kabel.

Alle Befestigungen werden zusammen mit dem Sichtgerät herausgedreht. Wir reinigen alle Rohre zum Löten des neuen Geräts.

Schritt #2 – Messen Sie den Widerstand mit einem Ohmmeter

Um die Funktionsfähigkeit des Bauteils zu überprüfen, führen wir eine Sichtprüfung sowie eine Erprobung und Überprüfung seiner einzelnen Komponenten durch. Zuerst inspizieren wir den Zustand des Motors. Dies kann mit einem Multimeter oder Ohmmeter erfolgen.

Wie bereits erwähnt, wird zuerst das Netzkabel überprüft. Wenn es funktionsfähig ist, untersuchen wir den Verdichter selbst. Dazu verwenden wir einen Tester.

Die korrekte Funktion des Kompressors kann auch mit einer einfachen Methode mit einer Glühlampe überprüft werden: Die Minus-Sonden werden an das Gehäuse einer 6-V-Glühlampe gelegt. Das Plus wird an den oberen Anschluss der Versorgungswicklung angeschlossen und jeder davon mit dem Lampensockel berührt. Bei Funktionsfähigkeit müssen alle die Lampe zum Leuchten bringen.

Zuerst entfernen wir die Schutzeinheit und entnehmen den Inhalt, trennen ihn vom Startrelais. Dann messen wir mit den Messspitzen des Multimeters die Kabel paarweise.

Die erhaltenen Ergebnisse werden mit einer Tabelle verglichen, in der die optimalen Werte für genau dieses Kompressormodell angegeben sind.

Die Daten eines funktionsfähigen Geräts sind im Standardfall wie folgt: zwischen dem oberen und dem linken Kontakt – 20 Ohm, zwischen dem oberen und dem rechten – 15 Ohm, zwischen dem linken und dem rechten – 30 Ohm. Jegliche Abweichungen weisen auf Defekte hin.

Es wird der Widerstand zwischen den Durchgangskontakten und dem Gehäuse geprüft. Eine Unterbrechungsanzeige (Unendlichkeitszeichen) zeigt die Funktionsfähigkeit des Geräts an. Zeigt der Tester irgendwelche Werte an, meistens Null, liegt ein Fehler vor.

Schritt #3 – Überprüfen Sie die Stromstärke

Nachdem der Widerstand geprüft wurde, muss der Strom gemessen werden. Dazu schließen wir das Startrelais an und schalten den Elektromotor ein. Mit der Zange des Testers klemmen wir einen der zum Gerät führenden Netzanschlüsse.

Bei der Arbeit mit dem Kompressor wird dieser zunächst auf Gehäusedurchschlag überprüft, da die Gefahr eines Stromschlags besteht, falls die Wicklung Spannung auf das Gehäuse überträgt.

Die Stromstärke sollte identisch mit der Motorleistung sein. Beispielsweise entspricht ein Motor mit einer Leistung von 120 W einer Stromstärke von 1,1-1,2 A.

Schritt #4 – Bereiten Sie Werkzeuge und Ausrüstung vor

Für den Austausch eines defekten Kühlschrankkompressors müssen Sie folgende Werkzeuge und Materialien bereitstellen:

• eine mobile Station für Regeneration, Befüllung und Vakuumierung;
• ein Schweißgerät oder ein Brenner mit einer MAPP-Gasflasche;
• ein kompakter Rohrschneider;
• Zangen;
• eine Hansen-Kupplung zur dichten Verbindung des Kompressors mit dem Befüllstutzen;
• Kupferrohr 6 mm;
• ein Filtertrockner zur Montage am Eingang der Kapillarröhre;
• Kupfer-Phosphor-Legierungen (4-9%);
• Lötborax als Flussmittel;
• eine Flasche mit Kältemittel.

Auch sollten Sie die Sicherheitsmaßnahmen bei der Arbeit mit Reparaturgeräten beachten. Zunächst müssen Sie eine isolierende Plattform einrichten und das Kühlgerät vom Stromnetz trennen.

Nach dem Ausbau des alten Kompressors müssen alle Kupferstutzen für die spätere Lötung mit dem neuen Gerät vorbereitet und gereinigt werden.

Nach jeder Kältemittelbefüllung wird der Raum vor dem Löten für eine Viertelstunde gelüftet. Das Einschalten von Heizgeräten im Reparaturraum ist nicht zulässig.

Schritt #5 – Montieren Sie den neuen Kompressor

Zuerst muss der neue Verdichter an der Traverse des Kühlblocks befestigt werden. Entfernen Sie alle Verschlusskappen von den vom Kompressor ausgehenden Rohren und überprüfen Sie den atmosphärischen Druck im Gerät.

Druckentlasten Sie ihn frühestens 5 Minuten vor dem Lötvorgang. Dann führen Sie die Verbindung der Kompressorstutzen mit der Druck-, Saug- und Befüllleitung durch; deren Länge beträgt 60 mm und der Durchmesser 6 mm.

Während des Lötens darf die Brennerflamme nicht in die Stutzen gerichtet werden, da sich an der Aufhängung und am Schalldämpfer des Verdichters Kunststoffteile befinden.

Der Lötvorgang der Rohre erfolgt in der Reihenfolge: Füllrohr, Ableitungsrohr für überschüssiges Kältemittel und Druckrohr.

Entfernen Sie nun die Verschlusskappen vom Filtertrockner und montieren Sie diesen am Wärmetauscher, indem Sie den Drosselstutzen einführen. Verlöten Sie die Nähte der beiden Kreislaufelemente. In diesem Schritt ziehen Sie die Hansen-Kupplung auf den Befüllschlauch auf.

Schritt #6 – Leiten Sie das Kältemittel in das System ein

Zum Befüllen des Kühlsystems mit Kältemittel wird an die Befüllleitung mit der Kupplung ein Vakuum angeschlossen. Für den ersten Start wird ein Druck von 65 Pa eingestellt. Nach der Installation des Schutzrelais am Kompressor erfolgt die Kontaktverbindung.

Der Vakuumiervorgang erzeugt in der Kühleinheit einen Kompressionsgrad unterhalb des atmosphärischen Drucks. Durch diese Druckminderung wird die gesamte Feuchtigkeit entfernt.

Schließen Sie den Kühlschrank an die Stromversorgung an und füllen Sie das Kältemittel zu 40 % der Norm auf. Dieser Wert ist in der Tabelle auf der Rückseite des Geräts angegeben.

Das Gerät wird für 5 Minuten eingeschaltet und die Verbindungsstellen werden auf Dichtheit überprüft. Anschließend muss es wieder vom Stromnetz getrennt werden.

Das Kältemittel wird in flüssigem Zustand eingefüllt. Die erforderliche Menge wird vom Hersteller in den Parametern des Kühlgeräts auf der Rückseite angegeben.

Führen Sie ein zweites Mal eine Vakuumierung bis zu einem Restwert von 10 Pa durch. Die Dauer des Vorgangs beträgt mindestens 20 Minuten.

Schalten Sie das Gerät ein und füllen Sie den Kreislauf vollständig mit Kältemittel. In der Endphase verschließen Sie das Rohr durch Quetschen. Entfernen Sie die Kupplung und löten Sie den Stutzen.

Wenn Sie noch nie solche Arbeiten durchgeführt haben, empfehlen wir, den Prozess der eigenständigen Befüllung des Kühlschranks mit Kältemittel genauer zu studieren.

Nützliche Tipps zum Löten der Verbindungen

Das Löten von zwei Rohren aus Kupfer erfolgt mit einer Kupfer-Phosphor-Legierung (4-9%). Die verbundenen Elemente werden zwischen Brenner und Schutzblech platziert und auf Kirschrotglut erhitzt.

Der erhitzte Lot wird in Flussmittel getaucht und durch Drücken des Stabs auf die erhitzte Verbindungsstelle geschmolzen.

Die Kontrollprüfung der Lötstellen erfolgt von allen Seiten mit einem Spiegel. Sie müssen intakt und ohne Spalten sein.

Zum Löten von Rohren aus Stahl oder aus seiner Legierung mit Kupfer wird ein silberhaltiges Lot verwendet. Das Lotelement wird auf Rotglut erhitzt.

Nachdem die Naht ausgehärtet ist, wird sie mit einem feuchten Tuch abgewischt, um Flussmittelreste zu entfernen.

Fazit und nützliche Videos zum Thema

Die Werkzeuge und Materialien, die für den Austausch des Kompressors benötigt werden, sowie alle Arbeitsschritte werden in einem Videobeitrag am Beispiel des Kühlschranks Atlant dargestellt:

Grundregeln für das Evakuieren und Wiederbefüllen des Kühlsystems:

Die von den Herstellern angegebene Lebensdauer des Kompressors beträgt 10 Jahre. Allerdings sind auch Ausfälle unvermeidlich.

Bei einer Störung des Verdichters können Sie den defekten Kompressor selbst austauschen, nachdem Sie sich mit allen Sicherheitsregeln und den Arbeitsschritten vertraut gemacht haben. Außerdem müssen Sie für diese Zwecke die erforderliche Ausrüstung bereithalten.

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