Briketts aus Sägespänen: Wie Sie selbst “Öko-Brennstoffe” für Heizgeräte herstellen

Brennholz, das lange brennt, viel Wärme und wenig Asche abgibt, keine Funken oder Ruß verursacht – das ist der Traum eines jeden Besitzers eines Landhauses mit Ofen- oder Kaminheizung. Genau diese Eigenschaften haben Briketts aus Sägespänen, die Sie nicht nur kaufen, sondern auch selbst herstellen können. Es lohnt sich, den Herstellungsprozess kennenzulernen. Oder etwa nicht?

Wir erklären Ihnen, wie Sie Brennstoffbriketts für die Heizung Ihres Landhauses oder Ihrer Datscha herstellen können. In unserem Artikel wird die Technologie zur Herstellung von Holzscheiten aus gepressten Sägespänen detailliert beschrieben. Hobby-Handwerker finden hier eine kurze Anleitung zum Bau einer eigenen Presse.

Vorteile von Holzscheiten aus Sägespänen

Für Briketts aus gepressten Sägespänen sprechen folgende Argumente:

1. Lange Brenndauer – 4 Stunden.
2. Minimale Rauchentwicklung.
3. Umweltfreundlichkeit. Das Ausgangsmaterial sind natürliche Stoffe, daher kann die Asche zur Düngung von Beeten verwendet werden.
4. Hohe Energieausbeute. Sie übertrifft die energetischen Möglichkeiten von Brennholz bei weitem und ist nur mit hochwertiger Kohle vergleichbar.
5. Konstante Brenntemperatur.
6. Wirtschaftlichkeit. Die Kosten für 1 t dieses Brennstoffs sind geringer als die entsprechende Menge an Brennholz oder Kohle.
7. Möglichkeit der Eigenherstellung.

Nachteile gibt es ebenfalls. Der Hauptnachteil ist die Empfindlichkeit gegenüber Feuchtigkeit. Sie dürfen nicht im Freien gelagert werden, da sie sonst schnell Feuchtigkeit aufnehmen und schlecht brennen. Daher ist für die Lagerung ein trockener Raum erforderlich.

Stärkere mechanische Einwirkungen auf Briketts aus Sägespänen sind nicht zu empfehlen. Wenn Sie spezielle Geräte für deren Herstellung kaufen, sind die Kosten hoch und nicht immer gerechtfertigt.

Der Ersatz von Kohle und Brennholz durch Briketts aus Sägespänen macht die Heizung eines Landhauses umweltfreundlicher. Während das Heizen mit feuchtem Brennholz zur Freisetzung schädlicher Stoffe führt, sind die „Öko-Brennstoffe“ in dieser Hinsicht völlig unbedenklich.

Es lohnt sich, eine kleine Produktion aufzubauen, wenn die Sägespäne kostenlos sind und bereits vorhandene Geräte als Anlage genutzt werden können.

Arten von Brennstoffbriketts

Briketts werden je nach ihrer Form in Typen unterteilt. Auf dem Markt sind hauptsächlich folgende Arten zu finden:

1. RUF. Dies sind gepresste Rechtecke mit den Maßen 15 x 9,5 x 6,5 cm. Sie werden aus natürlichen Sägespänen unter Zugabe spezieller Komponenten hergestellt.
2. Nestro. Optisch sind es Zylinder mit einem Durchmesser von 6 bis 9 cm und einer Länge von 5 bis 35 cm, die keine Öffnungen haben. Das Herstellungsmaterial ist gepresste Holzmasse. Diese wird getrocknet, in einen Behälter gegeben und dann mittels Schnecke zur Pressung transportiert. In die Formen wird die Masse unter Druck durch Dosierer verteilt.
3. Pini Kay. Von der Form her sind es Polyeder mit 4 bis 6 Seiten. Im Herstellungsprozess werden sie hohen Temperaturen und einem Druck von bis zu 1100 bar ausgesetzt. Dadurch steigen die Brenneffizienz, die Feuchtigkeitsbeständigkeit und die Dichte.

Der chemische Aufbau und die Wärmeabgabe sind bei allen diesen Arten von gepressten Sägespänen gleich, sie unterscheiden sich nur in der Dichte. Diesem Brennstoff sind keine Funken eigen, die in verschiedene Richtungen fliegen. Eine hohe Dichte und eine geringe Hygroskopizität ermöglichen es, diesen Brennstoff in einer kleinen Abstellkammer neben dem Ofen zu lagern.

Neben Sägespänen werden für die Herstellung von Briketts auch Sonnenblumenschalen, Buchweizenschalen, Papier, kleine Äste, Laub und Stroh verwendet. Die dafür benötigten Geräte haben eine relativ einfache Konstruktion und können selbst hergestellt werden.

Wenn das erforderliche Rohmaterial für die Formung von Briketts vorhanden ist, können diese selbst hergestellt werden.

Ausrüstung zur Herstellung von Briketts

Unter industriellen Bedingungen erfolgt die Zerkleinerung von Holzabfällen mit speziellen Maschinen – Brechern. Ein so wichtiger Teil des technologischen Prozesses wie das Trocknen wird mit Trocknungsmaschinen durchgeführt, die in zwei Typen unterteilt sind: Trommel- und Aerodynamiktrockner.

Die Formgebung der Produkte erfolgt auf einer hydraulischen Presse. Mit einer Kraft von mindestens 30 MPa verdichtet sie die Masse. Dabei müssen dem Rohmaterial keine Bindemittel zugesetzt werden, da unter diesen Bedingungen durch Kompression und hohe Temperatur Holzkleber – Lignin – freigesetzt wird.

Briketts jeder Form können auf einer Schlag- und Mechanikpresse hergestellt werden, ihre Dichte ist jedoch nicht sehr hoch.

Es gibt eine weitere Methode zur Herstellung von 'Euro-Briketts' – die Extrusion. Sie beruht darauf, dass die Masse mit einer Kraft von etwa 40 MPa durch Schnecken durch kalibrierte Löcher gedrückt wird, wodurch Produkte in Form von Zylindern oder Sechskanten entstehen. Am Ausgang werden sie mit speziellen Messern abgeschnitten.

Die Leistung von Schneckenextrudern ist höher als die von mechanischen oder hydraulischen Pressen.

Auf die Oberfläche von Briketts, die mit industriellen Anlagen hergestellt werden, bringen die Hersteller oft einen Buchstabenabdruck auf. Dieser ist im Wesentlichen ein Beleg für die genaue Einhaltung der Technologie.

Der Kauf solcher Anlagen zur Eigenherstellung und Vorbereitung von Brennstoffbriketts ist nicht sinnvoll; es gibt dafür andere Optionen.

Eigenständige Herstellung von Briketts

Der Hauptlieferant von Sägespänen ist das Sägewerk. Dabei spielt die Holzart keine Rolle, das Hauptkriterium ist die Feuchtigkeit. Sie darf 12 % nicht überschreiten. In der Gesamtmasse sollte der Anteil an verdorbenem Holz 5 % nicht überschreiten.

Beschreibung des technologischen Prozesses

Dieser Prozess ist nicht besonders komplex und besteht im Großen und Ganzen aus fünf Schritten:

1. Reinigung des Rohmaterials. Schmutz und überflüssige Verunreinigungen müssen entfernt werden.
2. Zerkleinerung. Die Größe der Sägespäne ist wichtig – maximal 0,6 cm.
3. Pressen.
4. Trocknen.
5. Lagern.

Nach dem ersten Vorbereitungsschritt wird die Masse mit trockenem, zu Pulver zerkleinertem Ton gemischt, im Verhältnis 10 : 1. Danach wird unter Zugabe von etwas Wasser mit dem Mischen begonnen. Es ist zu beachten, dass die Konsistenz der Mischung mittel sein sollte. Von diesem Wert hängen die Formbeständigkeit, die Trocknungsdauer und die Enddichte der Produkte ab.

Der nächste Schritt ist das Einfüllen der erhaltenen Mischung in den Bunker der Brikettiermaschine. Dann folgt das eigentliche Pressen in Formen. Danach müssen die fertigen Briketts nur noch gut getrocknet werden. Dem Ton in der Mischung wird manchmal in Wasser eingeweichter Karton zugesetzt. In diesem Fall erhöht sich die Brennbarkeit des Brennstoffs.

Selbstgebaute Pressanlagen

Unter häuslichen Bedingungen kann die Ausrüstung in drei Varianten hergestellt werden:

• mit Hydraulikantrieb;
• mit Handantrieb;
• mit Wagenhebern.

Das Handgerät ist das einfachste. Es kann an der Wand befestigt werden. Der Rahmen wird durch Schweißen aus einem Stahlrohr oder Winkelstahl hergestellt.

Eine vollständige technologische Linie zur Herstellung von Briketts zu Hause zu schaffen, ist nicht möglich, da dies sehr teuer ist und große Flächen erfordert. Zu Hause verwenden Heimwerker selbstgebaute Maschinen unterschiedlicher Bauart.

Man darf auch nicht den Punkt außer Acht lassen, dass große Sägespäne vor dem Pressen zerkleinert werden müssen. Dafür reicht ein einfacher Schneider aus, aber besser ist es, diesen Prozess zu mechanisieren. Gut, wenn zu Hause eine Häckselmaschine für Gras vorhanden ist; sie kann auch die Sägespäne zerkleinern.

Einige Heimwerker passen für diesen Zweck veraltete Waschmaschinen an. Dazu wird der Aktivator mit Messern ergänzt.

Maschine mit Handantrieb

Die Presse zur Herstellung von Briketts aus Sägespänen unter häuslichen Bedingungen wird mit Dübeln an der Wand befestigt. Im unteren Teil der Konstruktion wird eine stationäre Form angebracht.

Ihre Geometrie kann beliebig sein. Zur Bedienung des Mechanismus wird ein Hebel benötigt, daher wird an der oberen Querstange ein Gelenk montiert, über das ein Rohrstück oder eine lange Metallstange befestigt wird.

Die fest installierte Form dient als Matrize, und der Stempel wird mit dem Hebel verbunden. Es ist wichtig, die Länge des Rohres so zu berechnen, dass der Stempel frei in die Matrize eintreten kann.

Für die freie Bewegung des Stempels ist ein kleiner Spalt vorzusehen. Um die Feuchtigkeit aus der Form-Matrize abzuleiten, wird ein Loch in ihren Boden gebohrt.

Die zweite Variante der Handpresse ist ein Bodenmechanismus. Seine Konstruktion ist identisch mit der Wandvorrichtung, mit dem Unterschied, dass der geschweißte Rahmen, an dem die Hauptteile befestigt werden, auf eine ebene horizontale Fläche gestellt wird.

Eine weitere handbetriebene Variante ist die Schraubenpresse. Sie ist sehr einfach zu bedienen. Der untere Teil ist ein perforierter Formbehälter, der unter dem Rahmen platziert ist.

Beim Anziehen der Schraube wird der für das Pressen erforderliche Druck erzeugt. Die Leistung einer solchen Vorrichtung ist sehr gering. Viel Zeit wird für das Beladen, das Anziehen der Schraube und das Herausnehmen der fertigen Produkte benötigt. Bei Hebelmodellen ist das Potenzial größer.

Verbesserte selbstgebaute Variante

Handbetriebene Geräte können verbessert werden, indem man sie mit einem Wagenheber oder einer Hydraulikpresse ergänzt. Die Form wird quadratisch oder rund gestaltet. Der Sockel ist aus U-Profil geschweißt. Die Stützen bestehen aus Winkelstahl 100 x 100.

Runde Formen werden aus dickwandigen Rohren hergestellt. Die Matrize wird perforiert, damit das beim Pressen austretende Wasser abfließen kann. Für die Entnahme der fertigen Produkte wird der Boden abnehmbar gemacht.

Zu diesem Zweck kann man im Inneren der Matrize eine Feder anbringen, die am Boden befestigt wird, der dann aber festgeschweißt sein muss. An der Feder wird eine Scheibe befestigt. Beim Formen des Produkts wird sie zusammengedrückt, und wenn der Kolben zurückgeht, richtet sie sich auf und stößt den fertigen Brikett mit der Scheibe aus der Form.

Auf einer solchen Anlage lassen sich keine extrem festen Produkte herstellen, aber der Brikett wird ziemlich dicht, hat eine praktische Form und ist durchaus brauchbar.

Die Kolbenstange wird aus einem Rohr mit einem Durchmesser von etwa 3 cm hergestellt. An das eine Ende wird durch Schweißen ein Stempel befestigt, der mit einem kleinen Spalt in die Matrize eintritt. Das gegenüberliegende Ende der Stange wird an einem hydraulischen Wagenheber oder einer Presse fixiert.

Vor dem Einfüllen des Rohmaterials muss es gut gemischt werden. Dazu ist ein spezieller Behälter erforderlich. Er wird aus Stahlblech hergestellt oder man verwendet die Trommel einer alten Waschmaschine und stellt sie auf Ständer. Das Mischen kann auch mit einem Mixer oder in einem Betonmischer erfolgen.

Aus der Trommel gelangt die Holzmasse über eine aus Stahlblech gefertigte Rinne zum Pressen in die Formen. Am besten trocknet man die Briketts in einem Ofen, aber auch in der Sonne ist es möglich. Wichtig ist, dass die Feuchtigkeit minimal ist. Nur trockener Brennstoff gibt die Wärmemenge ab, die zum Heizen der Räume ausreicht.

Stationäre Presse zur Brikettierung

Für die Herstellung einer solchen Presse wird ein Motor mit einer Leistung von 2,5 kW benötigt, wenn der Betrieb an einem 220-V-Netz erfolgt. Bei Drehstromanschluss ist ein Motor mit 9 kW geeignet. Außerdem werden ein Getriebe, eine Welle, ein Lager, eine Schnecke, Heizpatronen und ein Relais zur Temperaturregelung benötigt.

Motor, Getriebe und andere Baugruppen werden auf einem geschweißten Rahmen aus Winkelstahl befestigt. Dieser ist auf Ständern aus Rohren montiert. Die Schnecke in dieser Konstruktion besteht aus zwei Teilen. Einer davon befördert die Sägespäne in den Einfüllbehälter, der andere fungiert als Stempel. Die Rolle der Matrize übernimmt ein Rohr.

Durch die Erwärmung der Holzmasse und das Eindringen von Dampf erhöht sich die plastische Viskosität der Späne, was die Freisetzung natürlicher Bindemittel bewirkt. Aus diesem Grund können dem Behälter Sägespäne ohne Zusätze zugeführt werden.

Vor dem Start der Presse wird das Rohr mit Heizstäben auf 260 °C erhitzt. Die Heizung wird über ein Relais geregelt. Die Verdichtung der Briketts wird durch einen am Rohr angeschweißten Vierkant eingestellt. Als Nachteil der Konstruktion sind die großen Wärmeverluste an die Umgebung zu nennen. Dafür wird die Qualität der Briketts erheblich verbessert.

Wie berechnet man den Bedarf an Brennstoffbriketts?

Wenn Sie die Heizung Ihres Hauses auf Sägemehlbriketts umstellen möchten, sollten Sie sofort berechnen, wie viele Sie für die gesamte Heizperiode benötigen. Dabei sind die aufrechtzuerhaltende Temperatur, die Raumfläche, die Wandstärke und andere Faktoren zu berücksichtigen.

Eine nicht unwesentliche Rolle spielt auch die Qualität des Öko-Brennstoffs. Die Wärmeabgabe von 1 kg hochwertiger Briketts kann bis zu 4,4 kW betragen. Von Produkten, die im Haushalt für die Verwendung in Ziegelöfen oder metallischen Saunaaggregaten hergestellt wurden, wird ein solches Ergebnis nicht erzielt.

Angenommen, ein Haus mit einer Fläche von 100 m² ist gut isoliert, die Heizperiode dauert 190 Tage, der Betriebsfaktor des Kessels beträgt 0,7. Dann 100 x 190 x 24 x 0,7 x 70 = 22.344 kW. Wenn der Wirkungsgrad der Feuerung 86 % beträgt, sinkt die Wärmeabgabe auf 3,9 kW. Folglich wird ein Vorrat von 22.344 : 3,9 = 5,7 t Briketts benötigt.

Fazit und nützliche Videos zum Thema

Video #1. Interessante Variante einer selbstgebauten Presse zur Herstellung von Briketts aus Sägespänen:

Video #2. Vorbereitung der Arbeitsmischung für Briketts:

Video #3. Verbrennung von Brennstoffbriketts im Kessel:

Die Herstellung von Briketts in Eigenregie ist für jeden machbar. Dafür sind sowohl körperliche als auch materielle Kosten erforderlich, dazu kommt Zeit. Zu bedenken ist auch, dass zu Hause kaum eine hohe Qualität auf dem Niveau von Euro-Holz erreicht werden kann.

Dennoch können bei Vorhandensein von Rohstoffen Briketts hergestellt werden, wenn auch nicht für den gesamten Heizzyklus, so doch zumindest zum Anzünden von Holz.

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